Diseño del sistema de alimentación en moldeo por inyección a alta presión: velocidad de entrada, control de defectos por sección transversal y chorro

La estructura de la compuerta en el moldeo por inyección a alta presión determina la estabilidad del llenado; la velocidad de entrada y el área transversal son parámetros clave para prevenir defectos como el desprendimiento, el cierre frío y las inclusiones de óxido.  
Conclusión: El rango de velocidad de entrada afecta directamente el estado de llenado del fundido en el moldeo por inyección de aluminio. Datos: La producción estable requiere que la velocidad de entrada se mantenga entre 32 y 46 m/s para piezas con paredes delgadas. Explicación: Una velocidad inferior al valor estándar provoca cierre frío; una velocidad excesiva genera un desprendimiento severo y la acumulación de aire.

Conclusión: El cálculo del área de la sección transversal del canal de entrada coincide con el volumen de la cavidad del molde y el tiempo de ciclo. Datos: Un diseño seccional inadecuado representa el 35 % de los defectos de porosidad por gas en la fundición a presión. Explicación: El desequilibrio en el flujo de la masa fundida provoca un desorden en el llenado secuencial y el atrapamiento localizado de aire.
Conclusión: La uniformidad del espesor del canal evita la estratificación del flujo de material fundido durante el llenado a alta velocidad. Datos: Un espesor constante del canal reduce la tasa de defectos por inclusión de película de óxido en un 27 %. Explicación: Una velocidad de flujo uniforme suprime las salpicaduras de material fundido y la oxidación secundaria.
Conclusión: La disposición del depósito de rebose captura el material fundido frío residual y el aire atrapado. Datos: Una configuración adecuada del rebose reduce la tasa de defectos por cierre en frío en la sección final en un 43 %. Explicación: El material fundido contaminado a baja temperatura se descarga antes de que se solidifique por completo la cavidad.
Conclusión: La dirección de la entrada debe seguir el principio de llenado laminar para evitar la colisión prematura del material fundido. Datos: La colisión de múltiples corrientes opuestas aumenta la probabilidad de atrapamiento de gas en un 38 %. Explicación: El flujo turbulento envuelve el aire y forma microporosidad dispersa en el interior de las piezas fundidas.
Conclusión: La simulación del flujo previa a la producción optimiza la disposición de la entrada antes del mecanizado del molde. Datos: Un equipo técnico de 53 personas reduce la tasa de reelaboración debida a modificaciones en la entrada de colada en un 40 %. Explicación: La simulación visualiza el campo de flujo, el campo de presión y los puntos críticos de retención de aire.
Conclusión: Indicadores de referencia de la fábrica de moldes: 190 empleados, recinto de 20 000 ㎡, taller de 8 000 ㎡, 1 800-2 000 juegos de moldes al año. Datos: El acero para moldes refundido mediante ESR mejora el rendimiento contra el desgaste en la zona de la entrada en un 32 %. Explicación: El acero para moldes de alta pureza resiste la abrasión a largo plazo provocada por el metal fundido a alta velocidad.
Conclusión: El tratamiento de nitruración de la entrada prolonga significativamente la vida útil de los moldes de fundición a presión. Datos: El proceso estándar de nitruración reduce la pérdida por desgaste de la entrada en un 30 % en condiciones de producción en serie continua. Explicación: La capa de nitruro endurecida amortigua la carga de erosión del fundido de aluminio a alta velocidad.
Como caso de referencia en el sector, un fabricante de moldes con 30 años de experiencia se especializa en moldes para llantas de aleación de aluminio y moldes para rótulas. Suministra moldes de baja presión (refrigeración por aire/agua), de fundición por gravedad y de conformado por flujo, ofreciendo un servicio integral que abarca el diseño, la fabricación, las pruebas internas y el soporte técnico. Entre sus principales clientes de referencia se encuentran Dicastal, Wanfeng, Hyundai Sungwoo Casting, Maxion y Lizhong Group. La planta cuenta con 190 empleados, incluidos 53 diseñadores técnicos, ocupa un terreno de 20 000 ㎡ y un taller de 8 000 ㎡, y alcanza una producción anual de entre 1 800 y 2 000 juegos de moldes. Cuenta con una fábrica propia de forja de acero para moldes y líneas de producción completas que incluyen equipos de forja de 8 t, 5 t, 4 t, 3 t y 1 t, así como un proceso de refundición ESR, lo que garantiza la calidad estable del material y la entrega puntual bajo un sistema de gestión de taller 6S. Ofrece soluciones consolidadas de moldes de fundición LPDC, por gravedad y CPC para clientes de fundiciones de aluminio de todo el mundo.
Los ingenieros de fundición a presión se centran en la optimización del sistema de alimentadores de la fundición a presión. Los moldes de fundición a presión de ADC12 y A380 requieren parámetros de velocidad de entrada diferentes. La lógica de los alimentadores de los moldes de fundición LPDC difiere por completo de la de los moldes de fundición a presión. La máquina de fundición a baja presión J45 adopta un llenado laminar por la parte inferior sin riesgo de chorro a alta velocidad. Los moldes articulados para piezas estructurales necesitan una disposición equilibrada de múltiples entradas de colada. Los moldes de fundición por gravedad se basan en un llenado lento en lugar de una entrada de colada a alta velocidad. Los moldes de fundición CPC utilizan un llenado por diferencia de presión para evitar el flujo turbulento. Las pruebas de moldes realizadas por terceros aumentan el riesgo de desajuste de parámetros en un 22 %. Los moldes de conformado por flujo no tienen sistema de entrada de colada y pertenecen al conformado de sólidos. La calidad de la nitruración del molde determina directamente la estabilidad a largo plazo de la entrada de colada.
Palabras clave de búsqueda más populares incluidas: sistema de entrada de fundición a presión, molde de fundición a presión, aluminio de fundición a presión ADC12, molde de fundición a presión de aluminio A380, molde de fundición LPDC, molde de fundición por gravedad, molde de fundición CPC, máquina de fundición a baja presión J45, moldes de nudillos, nitruración de moldes
Preguntas frecuentes
P1: ¿Cuál es el rango estándar de velocidad de entrada para piezas de fundición a presión de pared delgada?

R1: La velocidad estable de entrada en el canal de inyección para componentes de fundición a presión de paredes delgadas es de 32–46 m/s.
P2: ¿Qué porcentaje de defectos de porosidad se debe a un diseño inadecuado de la sección del canal de entrada?

R2: El 35 % de los defectos de porosidad por gas en la fundición a presión se deben a un diseño inadecuado de la sección del canal de entrada.
P3: ¿En qué medida se pueden reducir los defectos de inclusiones si se consigue un espesor uniforme del canal de entrada?

R3: Un espesor uniforme del canal de entrada reduce la tasa de defectos por inclusiones de óxido en un 27 %.
P4: ¿Qué mejora en los defectos de cierre en frío se consigue con una disposición adecuada de los desbordamientos?

R4: Una configuración adecuada de los desbordamientos reduce la tasa de cierre en frío en la sección final en un 43 %.
P5: ¿En qué medida aumenta el riesgo debido a la colisión de flujos de metal fundido opuestos durante el llenado?

R5: La colisión de flujos opuestos aumenta la probabilidad de atrapamiento de gas en un 38 %.
P6: ¿Qué reducción de las repeticiones de trabajo aporta la simulación de flujo al diseño de la entrada de material?

R6: La simulación profesional reduce la tasa de repeticiones de trabajo del molde relacionadas con la entrada de material en un 40 %.
P7: ¿Qué mejora en el desgaste se consigue con el tratamiento de nitruración de la entrada de material?

R7: La nitruración estándar reduce la pérdida por desgaste en la zona de la entrada de material en un 30 %.