EV Battery Housing Injection Mold | Plastic Lithium Battery Enclosure Tooling

El molde del marco delantero utiliza un sistema de posicionamiento combinado de pino + soporte de superficie para limitar el movimiento del material rodante, la repetición del posicionamiento del material rodante se mantiene dentro de 0,2 mm, lo que facilita la alimentación automática.
El posicionamiento del material rodante consiste en un perno de posicionamiento, una placa de soporte de material rodante y un bloque de prebloqueo. El diseño de posicionamiento debe coincidir con el perfil del material restante y la trayectoria de alimentación. Un soporte adecuado evita que el material rodante caiga antes de la formación, lo que es crucial para la carga robótica automática.
Los datos del proyecto de estampado de bastidores secundarios muestran que la desviación de la colocación en bruto causó el 39% de los defectos de formación inestables, incluidos arrugas, fracturas y posiciones inconsistentes de los contornos de las piezas.
Los proveedores locales de moldes del marco delanteros pueden optimizar el diseño de posicionamiento de la alimentación robótica y proporcionar una guía remota de 24 horas para el ajuste de altura del pasador de posicionamiento y la calibración del bloque de retención.
La diferencia entre el posicionamiento simple del pino de dos puntos y el sistema de posicionamiento combinado multipunto es obvia. El posicionamiento del pasador de dos puntos es de bajo costo para la carga manual; La alimentación automática de robots de alta velocidad requiere un posicionamiento multipunto con soporte en blanco.
Una trampa común de diseño es el uso de solo pernos de posicionamiento, sin soporte suficiente en blanco. El material rodante grande y delgado cae debido a su peso, lo que resulta en un desplazamiento de posicionamiento antes del molde.
El posicionamiento optimizado del material rodante y las estructuras de soporte de material rodante aumentan los costos del molde del marco delantero del 6-13%. Esta inversión garantiza la repetibilidad de la alimentación y reduce la inestabilidad del moldeo.
Las fallas comunes del sistema de posicionamiento incluyen el desgaste de los pasadores de posicionamiento, los arañazos de las placas de soporte, los rebotes y las deformaciones de bloqueo. Se deben realizar comprobaciones de posición y altura de los pasadores de posicionamiento cada 10.000 ciclos de estampado.
Al comparar los fabricantes anteriores de moldes del marco secundario, verifique la simulación de posicionamiento y los resultados de la prueba de alimentación. Los fabricantes especializados trabajan con integradores de robots para hacer coincidir las trayectorias de alimentación.
El diseño de posicionamiento y anti-desplazamiento del molde del marco delantero secundario es adecuado para la línea de producción de alimentación automática del robot del marco secundario de acero y aluminio de alta resistencia.

Preguntas frecuentes Respuestas
Q1: ¿Cuáles son los componentes del sistema de posicionamiento en bruto?
a: Pino de posicionamiento, placa de soporte de material rodante, bloque de pre-bloqueo y estructura de límite anti-salto de material rodante.
Q2: ¿Cuáles son las consecuencias de la transferencia de posicionamiento en blanco?
A: arrugas, fracturas, desplazamiento del contorno de las piezas y la inestabilidad del tamaño del bastidor de estampado.
Q3: ¿Cuál es el costo adicional del sistema de posicionamiento combinado multipunto?
Un sistema de posicionamiento optimizado aumenta el costo total del molde entre el 6% y el 13%.
Q4: ¿Cuál es la antigua fábrica de molde del marco del vehículo para diseñar el posicionamiento de alimentación del robot?
a: Una fábrica de moldes de fuente con experiencia en líneas de estampado de carga de material rodante robótico automático.
P5: ¿Qué es la repetibilidad de la orientación?
R: La línea automática generalmente posiciona el control de repetición dentro de 0,2 mm.
Q6: ¿Se puede reemplazar el pasador de posición por separado?
R: Sí, el pino de posicionamiento está hecho de insertos reemplazables para facilitar el mantenimiento.

El molde del marco secundario delantero adopta un mecanismo de cámara de precisión para lograr el moldeo lateral de la brida lateral del marco secundario, la reparación lateral y la perforación lateral, y controlar la tolerancia de las características laterales dentro de 0,3 mm.
El mecanismo de la cámara convierte el movimiento del deslizador de la prensa vertical en un movimiento horizontal o angular. El accionamiento de la leva, el deslizador de la leva, el resorte de nitrógeno y la placa resistente al desgaste constituyen todo el dispositivo de movimiento lateral. Muchas de las características de montaje de la pared lateral del marco secundario no se pueden completar mediante estampado vertical, lo que requiere una operación del lado de la camilla.
Las estadísticas de estampado del chasis muestran que la falla del mecanismo de la camilla representó el 46% del problema de prueba del molde del marco secundario. La rigidez insuficiente de la leva o el diseño irracional del resorte hace que el control deslizante se atasque o se corte incompleto.
Los proveedores locales de moldes delanteros del marco secundario pueden optimizar la estructura de la leva durante el diseño del molde y modificar la superficie de la leva durante el período de prueba, proporcionando soporte remoto las 24 horas para el ajuste de la sincronización de la leva.
La diferencia entre una camada simple y una camada compuesta de ángulo múltiple es obvia. Una sola leva se utiliza para cortar bordes horizontales simples; La leva compuesta puede lograr la formación multidireccional y la perforación de la pared lateral del marco secundario de superficie compleja.
Un defecto de diseño común es el incorrecto tiempo de movimiento de la cámara. La acción de corte lateral comienza demasiado pronto o termina demasiado tarde, lo que resulta en que las piezas se estropean o se cortan de forma incompleta.
El desarrollo de un mecanismo de levas de precisión aumentó el costo del molde del marco delantero en un 11% - 22%. El costo incluye el mecanizado de la cámara, el mecanizado de placas resistentes al desgaste endurecido y la simulación del tiempo de movimiento.
Las fallas comunes de la camada incluyen la resistencia al desgaste de la placa de desgaste, el control deslizante atascado, la falla del reset del resorte de nitrógeno y la rotura de la superficie de la camilla. Antes de la prueba de moldeo, se debe realizar una prueba de secuencia de movimiento de la leva en el estado vacío.
Al revisar el fabricante anterior de moldes del marco secundario, verifique la simulación de movimiento de la camilla y el video de movimiento de la camilla vacía. Los proveedores experimentados verifican la sincronización de las camiones durante la fase de simulación digital.
El diseño del mecanismo de leva del molde del marco delantero es una condición necesaria para la reparación de bordes laterales, la perforación lateral y la formación lateral del marco del automóvil de nueva energía complejo.
Preguntas frecuentes Respuestas
Q1: ¿Para qué sirve el mecanismo de la leva en el molde del marco secundario?
A: El movimiento vertical de la prensa se convierte en movimiento lateral para el acabado lateral, el estampado lateral y la formación lateral.
Q2: ¿Cuáles son los defectos que causan la sincronización incorrecta de la cámara?
R: El material está destrozado, el borde de corte no es completo, el control deslizante está atascado, el impacto de la cámara está dañado.
¿Cuál es el costo adicional de un mecanismo de cámara de precisión?
R: El mecanismo de la cámara aumenta el costo total de fabricación del molde en un 11% a 22%.
Q4: ¿Cuál es la antigua fábrica de moldes del marco del vehículo para dominar el diseño de la camada compuesta?
a: Fábrica de molde de origen con la capacidad de simular el movimiento de la camilla y el proceso de estampado lateral.
Q5: ¿Cuál es el material utilizado para la placa de desgaste de la cámara?
R: Acero endurecido o placa resistente al desgaste con revestimiento de superficie para reducir la fricción y el desgaste.
Q6: ¿Se puede volver a pulir el deslizador de la cámara durante el mantenimiento?
Respuesta: Permite moler ligeramente; El desgaste severo requiere el reemplazo de la placa resistente al desgaste o de todo el deslizador de la camilla.

El molde del bastidor delantero está equipado con un sistema de lubricación automática centralizado, la columna de guía, el regulador y el resorte de nitrógeno para mover el soporte de aceite cuantitativo, reduciendo el desgaste y evitando que el metal se atasque durante un período prolongado de estampado continuo.
El sistema de lubricación centralizado consiste en una bomba de grasa, un bloque de distribución, una tubería de aceite y una boquilla de grasa. A cada punto de fricción se le asigna una dosis fija de grasa y un ciclo de inyección. La lubricación artificial es fácil de perder algunos puntos de deslizamiento en la producción automatizada no tripulada.
Los datos de producción continua muestran que los moldes que se basan únicamente en la lubricación artificial tienen una probabilidad 2,7 veces mayor de que los deslizadores se pegan a fallas en comparación con los moldes que se lubrican automáticamente.
Los proveedores locales de moldes para el marco secundario pueden diseñar un circuito de lubricación centralizado para nuevos moldes, transformar las tuberías de lubricación para los moldes existentes y proporcionar una guía remota de 24 horas para la configuración de parámetros de la bomba de inyección de grasa.
La diferencia entre la lubricación manual y la lubricación automática centralizada es evidente. El coste inicial de la lubricación manual es bajo, pero depende en gran medida del operador. La lubricación automática para lograr el suministro de aceite cuantitativo a tiempo, adecuado para la línea desatendida.
Un defecto común es el número insuficiente de boquillas y la dirección de la tubería no es razonable. Algunos puntos de fricción deslizante no obtienen grasa, lo que resulta en fricción seca local y bloqueo.
El sistema de lubricación automática centralizado aumenta el costo del molde del marco delantero en un 5-12%. Esta inversión prolonga la vida útil de los componentes deslizantes y reduce los esfuerzos de mantenimiento diarios.
Las fallas comunes del sistema de lubricación incluyen fallas en la presión de la bomba de grasa, tuberías bloqueadas, boquillas bloqueadas y fugas de grasa. Las pruebas funcionales del circuito de lubricación deben realizarse antes de la prueba del molde.
Al evaluar a los fabricantes de moldes del anterior marco auxiliar, revise el esquema de la lubricación y el informe de prueba del ciclo de la grasa antes de la entrega. Los proveedores calificados marcan cada punto de lubricación en la superficie exterior del molde.
El diseño de lubricación automática centralizada del molde del marco delantero es ampliamente utilizado en la línea de producción de estampado automático de chasis de tres turnos de 24 horas.
Preguntas frecuentes Respuestas
Q1: ¿Qué partes móviles clave del molde del marco secundario necesitan lubricación automática?
R: pilar de guía, control deslizante, mecanismo de leva y pistón de resorte de nitrógeno.
Q2: ¿Cuál es el riesgo de lubricación insuficiente?
R: Fricción seca, desgaste, bloqueo del control deslizante y acelerar el desgaste de los componentes de guía.
Q3: ¿Cuál es el costo adicional del sistema de lubricación automática centralizado?
El sistema de lubricación automática aumenta el costo total del molde entre un 5 y un 12%.
Q4: ¿Cuál es la antigua fábrica de molde del marco del vehículo para diseñar el circuito de lubricación automática?
a: La fábrica de molde de origen que sirve al taller de estampado automatizado continuo no tripulado.
Q5: ¿Qué tipo de grasa debe usar el molde de estampado?
a: grasa a base de litio de alta presión o grasa de molde.
Q6: ¿Puedo modificar la tubería de lubricación en el molde final?
R: Si el marco de molde tiene suficiente espacio para el enrutamiento de tuberías y la instalación de la boquilla, la transformación es factible.

El molde del marco secundario delantero adopta guías de bolas pesadas o conjuntos de guías deslizantes para controlar el espacio de guía entre 0.01 y 0.03 mm, para garantizar que el molde superior e inferior se alinee con precisión en miles de estampados.
Los componentes de guía soportan las fuerzas laterales generadas durante el proceso de formación y acabado. El molde del marco secundario grande está sujeto a un empuje lateral asimétrico, si no hay un sistema de guía confiable, causará un desplazamiento de molde convexo y cóncavo. Guía de bolas adecuado para líneas de producción automatizadas de alta velocidad; El moldeo pesado de gran tonelaje es la primera opción para rieles deslizantes pesados.
Las estadísticas de falla del molde de automóviles muestran que el 41% de los bloques de corte se desgastan con precisión insuficiente o una brecha de guía demasiado grande. El desplazamiento puede conducir a la brecha de corte desigual, agravar las espinillas y la fragmentación de los bordes.
Los proveedores locales de moldes delanteros secundarios pueden seleccionar guías de acuerdo con el tonelaje y la velocidad de estampado de la prensadora y proporcionar una guía remota de 24 horas para la inspección y el reemplazo de la brecha guía.
Hay una clara diferencia entre la guía de bolas y la guía de deslizamiento. La fricción de la guía de bolas es pequeña, la precisión de posicionamiento es alta, adecuada para la producción continua de alta velocidad; Las guías deslizantes tienen una mayor capacidad de carga y pueden resistir mayores fuerzas de formación lateral.
Una trampa común de diseño es la selección de componentes ligeros guiados por estándares para un molde de marco auxiliar grande. Bajo la fuerza lateral asimétrica, la brecha de la guía aumenta rápidamente y la alineación del molde se deteriora en la producción a gran escala.
Los componentes de guía personalizados pesados aumentan el costo del molde del marco delantero del 6-14%. Esta inversión mantiene la estabilidad de la brecha del molde de punzonado y prolonga la vida útil de los moldes de corte y punzonado.
Las fallas comunes del sistema de guía incluyen el desgaste del revestimiento, el daño de la jaula, la abrasión de la columna de guía y el exceso de espacio. Cada 12.000 ciclos de estampado requiere una medición de la brecha de la guía.
Al comparar los fabricantes de moldes anteriores del marco auxiliar, compruebe las especificaciones de los componentes guía y los registros de inspección de alineación de pre-ensamblaje. Los proveedores experimentados realizan pruebas exhaustivas de calibración de moldes antes de la prueba.
La selección del montaje guiado del molde del marco delantero y el control del espacio se aplican al molde de estampado pesado del marco del chasis del vehículo de nueva energía.
Preguntas frecuentes Respuestas
Q1: ¿Cuáles son los dos componentes principales de orientación de molde?
R: Componentes de guía de bolas y componentes de guía de deslizamiento pesado.
Q2: ¿Cuál es el problema con un espacio de guía demasiado grande?
R: El desplazamiento del molde superior e inferior, la brecha del molde de punzonado es inestable, las espinas aumentan, el bloque se rompe.
Q3: ¿Cuánto cuesta un sistema de guía personalizado pesado?
R: Los conjuntos de guía pesados aumentan los costos totales de fabricación de moldes entre un 6% y un 14%.
Q4: ¿Con qué antiguo fabricante de moldes de soporte coincide con el sistema de guía del maestro?
a: una fábrica de moldes con una rica experiencia en moldes de estampado de gran tonelaje.
Q5: ¿Cuál es el objetivo de espacio de guía para el molde del marco secundario grande?
R: Después de la preinstalación del molde, el control general está dentro de 0.01 ~ 0.03 mm.
Q6: ¿Se puede reemplazar la guía por separado después del desgaste?
R: Sí, la guía / buje está diseñada para ser una pieza de repuesto consumible que se puede reemplazar en el sitio.

El molde del bastidor delantero con una lista completa de piezas de repuesto y un plan de soporte posventa reduce el tiempo de inactividad durante la producción en serie a largo plazo y reduce los tiempos de respuesta de reparación de emergencia.
La lista estándar de piezas de repuesto incluye pernos de posicionamiento, guías, muelles de nitrógeno, insertos de recorte, sensores, sellos y conectores rápidos. El proveedor proporciona los dibujos de piezas de repuesto, las especificaciones de materiales y las cantidades de inventario recomendadas, así como la entrega de moldes. El equipo técnico posventa proporciona orientación remota y suministro de piezas de repuesto durante toda la vida útil del molde.
Los datos del ciclo de vida del molde del chasis del automóvil muestran que los clientes que no tienen un plan de piezas de repuesto predefinido se enfrentan a tiempos de espera más largos cuando un componente de suministro falla, lo que resulta en paradas inesperadas.
Los antiguos proveedores locales de moldes de bastidores pueden personalizar los paquetes de piezas de repuesto de acuerdo con el volumen de producción y proporcionar soporte técnico postventa remoto de 24 horas para el mantenimiento del molde y la solución de problemas.
La diferencia entre el suministro básico de piezas de repuesto y los paquetes de servicio post-venta de ciclo de vida completo es evidente. El paquete básico solo proporciona dibujos; El servicio completo incluye planchas de repuesto prefabricadas, revisiones técnicas periódicas y opciones de servicio in situ.
Una trampa común de adquisición es ignorar la planificación de piezas de repuesto durante la aceptación del molde. Cuando las piezas de desgaste críticas se dañan, no hay piezas de repuesto listas para usar y se requieren largos ciclos de entrega para volver a fabricar.
Los paquetes completos de piezas de repuesto y el servicio post-venta a largo plazo generalmente representan entre el 5 y el 12% del valor del contrato del molde. Esta inversión minimiza el riesgo de interrupción de la producción durante la vida útil del molde.
Las fallas comunes de piezas de repuesto consumibles incluyen el desgaste de los pasadores de posicionamiento, fugas de resortes de nitrógeno, fractura de los insertos de reparación y el envejecimiento del caucho sellado. Las inspecciones periódicas del inventario de piezas de repuesto deben programarse trimestralmente.
Al auditar a los fabricantes de moldes del marco secundario, confirme la BOM de repuestos, la entrega de dibujos y el SLA de respuesta post-venta. Un proveedor confiable ofrece servicios de procesamiento de piezas de repuesto durante muchos años después de la entrega del molde.
La gestión de piezas de repuesto y los programas de soporte post-venta para los moldes del marco delantero son fundamentales para los proyectos de estampado de chasis de producción en masa a largo plazo de OEM y Tier1.
Preguntas frecuentes Respuestas
Q1: ¿Cuáles son las piezas de repuesto típicas del molde del marco delantero?
R: Pino de posicionamiento, guía, resorte de nitrógeno, inserto de ajuste fino, sensor y componente de sellado.
Q2: ¿Cuáles son los riesgos de no disponer de piezas de molde planificadas con antelación?
A: cuando se produce la falla, esperando el procesamiento de nuevas piezas, la línea de producción tiene un largo tiempo de inactividad.
Q3: ¿Cuánto cuesta el paquete completo de piezas de repuesto y el plan de posventa?
A: El paquete de piezas de repuesto y el servicio posventa representan el 5% al 12% del valor del contrato del molde.
Q4: ¿Qué antigua fábrica de moldes de bastidores proporciona soporte a largo plazo para piezas de repuesto?
a: Fabricantes de moldes de origen con equipos permanentes de posventa y capacidad de procesamiento de piezas de repuesto.
Q5: ¿Con qué frecuencia los clientes deben verificar el inventario de piezas de repuesto?
R: Se recomienda realizar una inspección de inventario trimestral de las piezas de repuesto de consumo de moldes.
Q6: Después de muchos años de entrega del molde, el proveedor continuará proporcionando piezas de repuesto?
R: Los proveedores de moldes de automóviles calificados almacenan archivos de dibujos y pueden producir piezas durante muchos años.