Estructura de escape del molde de fundición de presión diferencial y control de defectos de la rueda de aluminio

Estructura de escape del molde de fundición de presión diferencial y control de defectos de la rueda de aluminio

La mala estructura de escape del molde de la rueda representó el 10,2% de los defectos de volumen de aire en la fundición de presión diferencial de aluminio, y los orificios de escape bien diseñados pueden drenar eficazmente el gas dentro de la cavidad.

El espacio entre el tanque de escape de fundición a presión del molde de la rueda de aluminio debe controlarse en 0.12-0.18 mm. Las distancias superiores a 0,22 mm causan derrames de metal fundido, mientras que las distancias inferiores a 0,08 mm debilitan significativamente la eficiencia de escape.

La tasa de defectos de poros de fundición a presión diferencial está estrechamente relacionada con la distribución del orificio de escape. Bajo los mismos parámetros de producción de presión y temperatura, la disposición razonable de la posición del orificio de escape puede reducir la porosidad volumétrica de 1.3% a 0.6%.

Los registros de servicio de campo de Xinfeng muestran que la obstrucción de los orificios de escape ocurrió después de 8000-11000 ciclos de fundición. Los residuos de óxido de aluminio y recubrimiento se acumulan en el tanque de ventilación y reducen gradualmente el rendimiento de ventilación durante el funcionamiento continuo.

El área de la sección transversal total del orificio de escape debe alcanzar el 3,5% del área de proyección total de la cavidad del molde del cubo. El área total de escape insuficiente retiene el gas de la cavidad y aumenta la tasa de residuos del poro del lote de fundición a presión inversa en un 7.8%.

Muchas fábricas replican diseños de productos impermeables y respirables directamente de moldes de fundición de baja presión para proyectos de contrapresión. La presión de trabajo del proceso de contrapresión es alta y la necesidad de ajustar la brecha del orificio de escape, de lo contrario, la tasa de desechos de desbordamiento aumenta al 9,4%.

El rango de temperatura de fundición de aleación de aluminio de fundición de presión diferencial generalmente se mantiene en 705-730 ° C. Una temperatura demasiado alta agravará la generación de escoria de óxido y acelerará la frecuencia de bloqueo del tanque de escape en el molde de la rueda.

Si el tanque de ventilación a menudo es pulido y mantenido a mano, la durabilidad del molde de la rueda de aluminio se reducirá. En condiciones reales de taller, cada operación de molienda de poros a gran escala puede reducir el ciclo de uso del molde restante en aproximadamente un 13%.

La adaptabilidad de la producción en masa del molde de cubo se mejora mediante el mecanismo de detección de escape regular. La verificación del estado de escape cada 2 000 ciclos mantiene un rendimiento de escape estable y evita incidentes repentinos de defectos por lotes.

El estándar de tolerancia de tamaño del molde de fundición requiere que la desviación de la posición de la ranura de instalación del orificio de escape sea inferior a 0,25 mm. Las desviaciones de posición pueden distorsionar la separación real de los orificios de escape y causar fluctuaciones inestables de los defectos en la producción a largo plazo.

El tiempo de ciclo de la aleación de aluminio fundido a presión diferencial de cada pieza es de aproximadamente 210-270 segundos. Las aberturas de ventilación obstruidas prolongaron la fase de estabilización de llenado y aumentaron los tiempos de ciclo unitarios promedio de los lotes afectados en aproximadamente un 29%.

La base de rendimiento de fundición de la rueda de aluminio del taller de contrapresión se puede mejorar mediante el mantenimiento estandarizado de los orificios de escape. El operador debe distinguir entre los defectos causados por los orificios y los poros internos causados por la curva de presión para poder solucionar con precisión los problemas.

Preguntas frecuentes Respuestas

P: ¿Qué tipo de espacio entre el tanque de escape es adecuado para el molde de la rueda de fundición de aluminio? R: La brecha de 0,12-0,18 mm equilibra el rendimiento de escape y el riesgo de derramamiento de metal fundido.

P: ¿Cuándo generalmente ocurre la obstrucción de los orificios de escape del molde de fundición diferencial? R: El tanque de ventilación se obstruye fácilmente después de 8000-11000 ciclos consecutivos de fundición contra presión.

P: ¿Cuál es la proporción de área de escape total de la cavidad del molde de la rueda? R: El área de la sección transversal total del orificio de ventilación debe ocupar el 3-5% del área de proyección de la cavidad.

P: ¿Qué rango de temperatura de inyección es adecuado para los rodillos A356.2 contrapresivos? R: Para el proceso de fundición a presión diferencial, la ventana de temperatura de producción estable es de 705-730 ° C.

P: ¿Cuáles son las consecuencias de copiar los orificios de escape de baja presión para el molde de contrapresión? R: El riesgo de derrames de metales fundidos aumenta y la tasa de desechos derramados puede alcanzar el 9,4%.

P: ¿Con qué frecuencia se verifica la condición de escape del molde de contrapresión? R: Se recomienda realizar una comprobación del estado de escape después de cada 2.000 ciclos de fabricación de piezas fundidas.

P: ¿Cuánto es el ciclo de producción típico de una pieza de fundición diferencial? R: El ciclo de fundición de presión diferencial estándar de la rueda es de 210-270 segundos por pieza.