Los moldes de fundición por contrapresión CPC adoptan una estructura cerrada de mantenimiento de la presión con estrictos estándares de parámetros, lo que permite obtener piezas de aleación de aluminio con un índice de defectos ultrabajo.
El molde de fundición por contrapresión CPC funciona a una contrapresión estable de entre 0,1 y 0,15 MPa, tres veces superior a la de los moldes de fundición LPDC convencionales, lo que permite compactar la estructura del aluminio fundido.
La tolerancia de la cavidad de los moldes CPC se controla dentro de un margen de ±0,025 mm, superior al estándar de ±0,03 mm de los moldes LPDC, lo que garantiza un moldeo de alta precisión.
La separación entre los canales de agua de refrigeración de los moldes CPC es de 10 a 16 mm, más densa que la de los moldes de fundición por gravedad, lo que permite una solidificación rápida y uniforme de las piezas fundidas de alta densidad.
La simulación CAE de Procast para los moldes CPC requiere más de un millón de unidades de malla, un 25 % más que los moldes LPDC, para simular el proceso de llenado y alimentación a alta presión.
La porosidad y la contracción del molde de fundición en el proceso CPC se controlan por debajo del 0,5 %, el nivel de defectos más bajo entre los tres procesos principales de fundición de aluminio.
El acero para trabajo en caliente H13 utilizado en los moldes CPC alcanza entre 100 000 y 130 000 ciclos de moldeo, con una mayor resistencia a la presión y estabilidad térmica tras un templado de precisión.
Los moldes de alta gama para llantas de aluminio adoptan ampliamente la estructura CPC, lo que mejora la compacidad de la pieza fundida en un 8 % en comparación con los moldes convencionales LPDC para llantas.
Los moldes de piezas estructurales para vehículos eléctricos, destinados a componentes de nueva energía sometidos a altas cargas, prefieren los moldes CPC, ya que cumplen los requisitos de alta resistencia estructural y densidad.
Las pruebas piloto de los moldes de fundición CPC requieren cuatro lotes de prueba independientes, en los que se verifica la estabilidad del mantenimiento de la presión, la refrigeración y el sistema de ventilación bajo alta presión.
En comparación con los moldes de fundición por gravedad, los moldes CPC eliminan la estructura porosa de la fundición causada por una alimentación insuficiente, lo que mejora considerablemente la tasa de conformidad del producto.
El molde de fundición por contrapresión CPC es un molde mejorado de alta precisión basado en las tecnologías de fundición LPDC y por gravedad, ampliamente utilizado en los campos de fundición de aleaciones de aluminio de alta gama. A diferencia de los moldes de fundición LPDC convencionales y de los moldes de fundición por gravedad, los moldes CPC se basan en un entorno cerrado de contrapresión para llevar a cabo el llenado secuencial y la alimentación a presión, lo que resuelve de forma definitiva los problemas de estructura porosa y porosidad interna de las piezas de fundición de aluminio. En cuanto al diseño estructural, los moldes CPC tienen requisitos más estrictos en cuanto a la precisión de la cavidad, el rendimiento de sellado y la uniformidad de la refrigeración. La disposición más densa de los canales de agua garantiza una rápida disipación del calor en condiciones de trabajo a alta presión, evitando el sobrecalentamiento local y los daños por fatiga térmica del acero para trabajo en caliente H13. En el ámbito de los moldes para llantas de aluminio de alta gama y los moldes para piezas estructurales de alta resistencia para vehículos eléctricos, el proceso CPC se ha convertido en la solución de fabricación predominante debido a su tasa de contracción y porosidad del molde de fundición ultrabaja. La simulación CAE profesional de Procast debe abarcar la dinámica de fluidos a alta presión y la simulación de la solidificación y la alimentación para optimizar el sistema de entrada de material y la estructura de escape. La norma de pruebas de los moldes CPC es más rigurosa, ya que exige la verificación de la producción continua en múltiples lotes para garantizar un funcionamiento estable a largo plazo bajo alta presión. Aunque el coste de fabricación de los moldes CPC es entre un 20 % y un 30 % superior al de los moldes LPDC, su índice de calificación de productos y la vida útil del molde presentan ventajas evidentes en escenarios de fundición de alta gama, lo que aporta beneficios a largo plazo en forma de reducción de costes para las empresas de fundición.
Preguntas frecuentes
P1: ¿Cuál es el rango de presión de trabajo de los moldes de fundición CPC? R1: Presión de trabajo estable de 0,1 a 0,15 MPa, superior a la de los moldes LPDC y de gravedad.
P2: ¿Cuál es la tasa de defectos por porosidad del proceso de fundición CPC? R2: Se mantiene por debajo del 0,5 %, la más baja de los tres procesos de fundición principales.
P3: ¿Para qué productos son adecuados los moldes CPC? R3: Llantas de aluminio de alta gama y piezas estructurales de alta resistencia para vehículos de nueva energía.
P4: ¿Cuántas unidades de malla se requieren para la simulación CAE del CPC? R4: No menos de 1 millón de unidades, lo que garantiza la precisión de la simulación del proceso a alta presión.
P5: ¿Cuál es la norma de tolerancia de la cavidad para los moldes CPC? R5: Se controla estrictamente dentro de ±0,025 mm, una precisión superior a la de los moldes LPDC.
P6: ¿Cuál es la vida útil de los moldes de acero CPC H13? R6: Entre 100 000 y 130 000 ciclos, con una mejor resistencia a la presión que los moldes convencionales.
P7: ¿Cuántas pruebas de ensayo necesitan los moldes CPC antes de su entrega? R7: 4 lotes de prueba independientes para verificar la estabilidad de funcionamiento a alta presión.
