¿Qué indicadores técnicos se preocupan principalmente cuando la fundición de cubos de Türkiye compra moldes?

La columna de guía y el manguito de guía son los puntos de referencia de posicionamiento para moldes de fundición a baja presión, y la precisión de posicionamiento determina directamente la consistencia de la superficie de separación y la alineación de la cavidad. Son componentes básicos de precisión que se subestiman fácilmente. 1、 Relación cuantitativa entre las especificaciones de la manga de guía de la columna de guía, el espacio libre de ajuste y la precisión del posicionamiento El espacio libre de un solo lado de la columna de guía de molde LPDC convencional es de 0,015-0,025 mm, lo que puede asegurar un cierre suave del molde y controlar la desalineación de la cavidad del molde dentro de 0,03 mm. La brecha es inferior a 0,01 mm, lo que hace que sea fácil bloquear y causar bloqueo del moho después de la expansión térmica; El hueco es mayor de 0,035 mm, y bajo el impacto a largo plazo, la desalineación se agranda gradualmente, y la superficie de separación a menudo tiene bordes volantes. Anchura de plantilla de referencia para seleccionar el diámetro de la columna de guía: se prefiere una anchura de plantilla de 400-600 mm para columnas de guía con un diámetro de φ 30-φ 40; 600-900mm se selecciona con un diámetro de 40 a 50; Los moldes grandes por encima de 900 mm están equipados con columnas de guía gruesas que van de 50 a 60. La longitud de la columna de guía debe asegurarse de que entre en el manguito de guía antes de que el molde se cierre, y una distancia de guía de 15-25 mm debe reservarse en la sección de guía para evitar el desplazamiento de la plantilla bajo el impacto de la presión del líquido de aluminio. El manguito de guía autolubricante está incrustado con puntos de lubricación sólidos de grafito, adecuados para la producción en masa continua de 24 horas. El ciclo de lubricación es tres veces más largo que el de los manguitos de guía de bronce ordinarios; Los manguitos de guía de bronce ordinarios son adecuados para la producción intermitente, y es necesario añadir grasa lubricante de alta temperatura a cada turno. Durante la fase de diseño del molde, Xinfeng Machinery calcula las especificaciones de las columnas de guía en función del peso y la fuerza de bloqueo del molde para evitar posibles peligros de mordedura del molde. 2、La disposición de las columnas de guía es adecuada para diferentes estructuras de molde Las columnas de guía diagonales de cuatro esquinas son la solución más común, con un procesamiento sencillo y una distribución equilibrada de la fuerza. El 72% de los moldes convencionales de cubo de rueda y carcasa adoptan una disposición diagonal, que tiene una buena tolerancia a fallas. El diseño de columna de guía de tres lados/seis se utiliza para moldes de carcasa asimétricos de gran tamaño para resistir el empuje unidireccional causado por la tracción lateral del núcleo, prevenir la desalineación de un lado y aumentar el costo en aproximadamente un 22%. La estructura anti falla de la columna de guía excéntrica, comúnmente usada en múltiples cavidades o moldes emparejados izquierdo y derecho para evitar la instalación manual de moldes inversos, se utiliza con frecuencia en proyectos automotrices norteamericanos. Las columnas de guía inclinadas raramente se usan para el posicionamiento principal de LPDC y solo se usan en conjunción con pequeños mecanismos superiores inclinados, y no se usan como referencia principal de sujeción del molde. 3、Demandas diferenciadas de clientes extranjeros para componentes direccionales Los clientes del sudeste asiático priorizan las mangas de guía de bronce estándar, con accesorios disponibles localmente y precios unitarios bajos. La mayoría de los clientes no aceptan aumentos de precios para manguitos de guía autolubricantes.El proyecto norteamericano Tier 1 requiere que la dureza de enfriamiento de la columna de guía sea HRC58-62 como se especifica en los dibujos. El material y el método de lubricación del manguito de guía deben incluirse en el plan de control, y el lote de accesorios debe ser rastreable. Los clientes europeos prefieren manguitos de guía autolubricantes de grafito para reducir la contaminación con grasa de las piezas fundidas en el taller, minimizar el riesgo de porosidad causada por la mezcla de agentes de liberación y lubricantes y valorar la limpieza de la línea de producción. Los moldes de maquinaria de construcción a gran escala en Oriente Medio tienen una alta fuerza de impacto durante el bloqueo del molde, y generalmente requieren columnas de guía más gruesas y un aumento en el número de columnas de guía, con una alta tolerancia para la frecuencia de lubricación y mantenimiento. 4、Atenuación a largo plazo de la producción en masa y cadena de falla del par de guía Después de la producción continua de 8000-12000 moldes, la pared interna del manguito de guía se desgasta y el espacio supera gradualmente el estándar. La primera manifestación es un destello unilateral en la superficie de separación, que más tarde se desarrolla en daños de rotura de la cavidad. Selección incorrecta de la grasa lubricante, carbonización y coqueo a altas temperaturas, quedando atascado en el espacio de ajuste, causando que la columna de guía sea tirada y arañada, lo que continuará arañando el manguito de guía y acelerando su desgaste. Los tornillos de fijación del poste de guía están sueltos, el poste de guía está ligeramente desplazado y hay fricción dura al cerrar el molde. En casos graves, puede dañar directamente la superficie de separación, lo que resulta en altos costos de mantenimiento y reparación. La fuerza sobre el levantamiento del molde es desigual, y la columna de guía se somete a torsión lateral, lo que da como resultado una ligera deformación. Posteriormente, el molde continúa desalineado y no puede repararse ajustando la fuerza de bloqueo. Ideas de diseño de tráfico de cola larga La guía, la mordedura del molde y la desalineación del posicionamiento pertenecen a la categoría de búsqueda de operación y mantenimiento de la estructura del molde, dirigida a los montadores de moldes e ingenieros de moldes. Producto + Problema: Selección de pino de guía de molde LPDC y casquillo, desalineamiento de la matriz de fundición a baja presión parpadeo; Clase del tutorial: Guía de la separación del pino para el molde de aluminio LPDC; Categoría de comparación: cojinete gráfico vs cojinete de bronce para matriz de fundición. Acompañado de un diagrama esquemático de la estructura de guía, realiza la solución de problemas y el flujo de selección de piezas de repuesto. 6. Conceptos erróneos comunes en la industria Misoncepción 1: Cuanto menor sea la brecha, más preciso será el posicionamiento. Cuando el molde se calienta y se expande, si el hueco es demasiado pequeño, se bloqueará directamente, haciendo que la máquina se detenga y choce con el molde. Error 2: La columna de guía solo es responsable de guiar y no necesita considerar las fuerzas laterales. El molde de tracción del núcleo deslizante tiene empuje lateral, y la columna de guía diagonal se empuja fácilmente fuera del centro. Error 3: Simplemente agrega aceite a la manga de guía casualmente. La mantequilla ordinaria no es resistente a altas temperaturas y se carboniza rápidamente en condiciones de LPDC, lo que en realidad exacerba el desgaste. Preguntas frecuentes P: ¿Cuál es el espacio convencional de un solo lado entre el poste de guía LPDC y el manguito de guía? A: 0.015-0.025mm, equilibrar la suavidad y la precisión del posicionamiento. P: ¿Cuáles son las ventajas de la manga de guía autolubricante de grafito? R: Libre de aceite frecuente, no propenso a la carbonización a altas temperaturas, adecuado para la producción en masa continua. P: ¿Cuáles son los primeros defectos que aparecen cuando el desgaste de la columna de guía supera el estándar? R: La superficie de separación tiene bordes voladores irregulares en un lado, aumentando gradualmente el impacto en el molde. P: ¿Cuáles son los requisitos de dureza para la extinción de columnas de guía de piezas de automóviles? R: Generalmente HRC58-62, asegurando la resistencia al desgaste y la rigidez. P: ¿Qué diseño de columna de guía se recomienda para moldes de carcasa asimétrica? R: Diseño de columnas múltiples para resistir el empuje lateral causado por los deslizadores. P: ¿Cuánto dura la sección de guía reservada de la columna de guía? A: 15-25mm, Guía primero y luego cierre la cavidad. P: ¿Se puede reparar el pilar de guía después de la deformación? R: La deformación ligera se puede enderezar, pero la tensión severa y la deformación sugieren un reemplazo directo. P: ¿Por qué los clientes europeos prefieren las mangas de guía autolubricantes? R: Reducir la volatilización de la grasa lubricante y la contaminación de la cavidad del molde, y reducir el riesgo de porosidad.

La fundición a baja presión se basa en la presión dentro del crisol para empujar el líquido de aluminio hacia arriba, y la curva de presión es el núcleo del proceso; El aumento excesivo de la presión conduce al arrastre de aire, mientras que el aumento excesivo de la presión conduce al enfriamiento y aislamiento en el borde delantero; Mantenimiento de presión insuficiente y contracción insuficiente, mantenimiento de presión excesiva y moho atascado en la puerta. 1、Parámetros cuantitativos para la segmentación de presión Sección ascendente: La tasa de aumento de presión es de 0,8-1,5 kPa / s, y el líquido de aluminio se eleva suavemente en la tubería ascendente para evitar el laminado y la escoria de laminado en la superficie del líquido; Elevar la presión del líquido solo requiere elevar el líquido de aluminio a la puerta, sin apresurarse en la cavidad del molde. Sección de llenado: tasa de aumento de presión de 0,3-0,8 kPa/s, con un límite inferior para las carcasas de pared delgada y un límite superior para los componentes de pared gruesa; En esta etapa, el líquido de aluminio llena lentamente la cavidad del molde para mantener el flujo laminar y reducir el arrastre turbulento de aire. Sección de corteza: Después de completar el llenado, estabilizar la presión durante 3-8s para permitir que la superficie de la colada forme una cáscara solidificada primero, evitando el abultamiento y la deformación durante la etapa de retención de presión. Sección de retención a presión: La retención a presión es de 15-30kPa, y el tiempo de retención se determina por el tiempo de solidificación del punto caliente, generalmente 20-60s; la sujeción debe continuar hasta que la puerta se solidifique completamente, y el alivio de presión y la contracción se interrumpan con antelación. Sección de alivio de presión: Libere lentamente la presión después de que la puerta se solidifique, con una velocidad de alivio de presión de 2-4 kPa/s, para evitar que la presión negativa succione aire al líquido de alúmina dentro del crisol. Durante la etapa de moldeo de prueba de Xinfeng Machinery, la curva de presión estándar se produce y sincroniza con el ingeniero del equipo para proporcionar los parámetros del proceso de curado. 2、Diferencias en curvas de diferentes tipos de fundición Carcasa de nueva energía de pared delgada: ralentice la velocidad de llenado en 0,3-0,5 kPa / s, prolonge el tiempo de llenado y evite el enfriamiento frontal y el aislamiento frío; El tiempo de retención es moderado. Piezas giratorias del cubo de la rueda: velocidad de llenado 0.5-0.8kPa / s, estabilidad de llenado simétrica, presión de retención durante 25-40s. Fundiciones de maquinaria de construcción de paredes gruesas: La presión de retención es 22-30kPa más alta, y el tiempo de retención se extiende en 40-60s para garantizar la contracción de paredes gruesas. Pequeños componentes de pared delgada: se acorta la curva general, se acorta el tiempo de retención y se evita la adhesión excesiva de la puerta. 3、Diferencias en el control de la curva de presión para clientes extranjeros La mayoría de las fábricas en el sudeste asiático ajustan manualmente la presión, confiando en la experiencia de los operadores. La curva no está fija, y los parámetros fluctuan mucho entre lotes, lo que da como resultado fluctuaciones significativas en los defectos. En América del Norte, la velocidad, la presión y el tiempo de cada segmento de la curva de presión se escriben en el plan de control, y la curva se almacena automáticamente. Las curvas anormales se bloquean automáticamente y se pueden rastrear. Los clientes europeos adoptan el control de presión de bucle cerrado, con la curva de presión y la temperatura del molde vinculadas, y el ajuste automático de la tasa de aumento de presión para los cambios de temperatura, lo que resulta en una mayor estabilidad del proceso. Fundiciones de paredes gruesas de Oriente Medio, con amplificación redundante de parámetros durante la etapa de mantenimiento de presión, para evitar la contracción insuficiente causada por fluctuaciones de temperatura del horno y caídas de temperatura del líquido de aluminio. 4、Defectos correspondientes a parámetros de curva anormales Rápido llenado y aumento de presión → arrastre turbulento de aire, porosidad dispersa e inclusión de escoria en fundiciones; Aumento lento de la presión durante el llenado → Enfriamiento en el borde frontal del líquido de aluminio, lo que resulta en aislamiento frío de paredes delgadas, patrones de flujo y vertido insuficiente; Tiempo de retención insuficiente → El alivio de presión se produce antes de que la puerta se solidifique, dando como resultado cavidades de contracción de paredes gruesas sueltas; El tiempo de retención es demasiado largo → la puerta se solidifica y se pega firmemente al manguito de la puerta, haciendo que la puerta se desgarre y la colada se deforme cuando se expulsa; Relief rápido de presión → succión a presión negativa del crisol, oxidación del líquido de aluminio y aumento de la inclusión de escoria. Ideas de diseño de tráfico de cola larga La curva de presión, la tasa de llenado y el tiempo de retención pertenecen al tema especial de la curva de proceso, dirigida a ingenieros de procesos y personal de depuración de equipos. Palabras clave Ajuste de la curva de presión LPDC, tasa de llenado de fundición a baja presión y tiempo de permanencia; Clase de problema: tasa de aumento de presión para fundición LPDC de pared delgada; Categoría comparativa: control de presión manual vs control de curva automático LPDC. Adecuado para las páginas de actualización de la línea de producción de depuración de procesos y automatización.6. Conceptos erróneos comunes en la industria Misoncepción 1: Cuanto mayor sea la presión, más rápido será el proceso de llenado y mejor. La presión de alta velocidad interrumpe directamente el flujo laminar, lo que resulta en una gran cantidad de gas y escoria atrapados. Misoncepción 2: Cuanto más tiempo se mantiene la presión, más densa se vuelve la colada. Si la presión excede el tiempo de solidificación de la puerta, solo aumentará el riesgo de que la puerta se pegue y se desgarre. Misoncepción 3: Un conjunto de curvas es aplicable a todas las condiciones de trabajo, y las curvas deben ajustarse de manera sincrónica debido a los cambios en la temperatura del líquido de aluminio y la temperatura del molde. Preguntas frecuentes P: ¿Cuál es la tasa de aumento recomendada para la sección de carga? A: 0.3-0.8kPa / s, cáscara de pared delgada adopta baja velocidad. P: ¿Cuál es el rango estándar para mantener la presión? R: 15-30kPa. P: ¿Cuáles son las condiciones de corte para mantener la presión del núcleo? R: La puerta solo se puede despresurizar después de que se haya solidificado completamente. P: ¿Cuál es la función de la sección de elevación líquida? R: Levante el líquido de aluminio suavemente a la posición de la puerta sin apresurarse en la cavidad del molde. P: ¿Es dañino liberar la presión demasiado rápido? R: La succión a presión negativa en el crisol causa la oxidación del líquido de aluminio, lo que conduce al aumento de las inclusiones de escoria. P: ¿Control de la curva de presión norteamericana? R: Solidificación de parámetros segmentados, trazabilidad de almacenamiento de curvas, bloqueo anormal de la máquina. P: ¿Cómo ajustar la retención de presión de fundiciones de paredes gruesas? R: Aumente la presión de retención y prolongue el tiempo de retención. P: ¿Cuál es la función del segmento de la corteza? R: La capa superficial debe solidificarse primero para evitar la deformación causada por la retención de presión y el abultamiento.

La infiltración es una medida correctiva para la fuga de microagujeros en fundiciones, y muchas fábricas consideran la infiltración como una solución universal para resolver problemas de contracción y porosidad; Sin embargo, la infiltración tiene límites aplicables claros, y los poros grandes y las grietas conectadas no pueden repararse mediante la infiltración. La confianza excesiva en la infiltración puede enterrar el riesgo de reclamaciones de calidad. 1、Tamaño de poro aplicable y parámetros de infiltración para la infiltración La infiltración de vacío convencional puede reparar tamaños de micro poros independientes ≤ 0,25 mm; Los agujeros de contracción conectados y las grietas mayores de 0,3 mm no pueden ser bloqueados por pegamento de infiltración, y la fuga todavía se produce bajo presión. Flujo de proceso de infiltración: Limpieza y desengrasamiento → Secado → Bombeo de vacío (-0.09MPa, 5-8 minutos) → Infiltración de pegamento infiltración → Curado a presión (0.3-0.5MPa, 10-15 minutos) → Limpiar el exceso de solución de pegamento → Curado a 80-100 ℃ durante 30-60 minutos. La tasa de cualificación de la infiltración de un solo paso es generalmente del 85-92%; Las partes con fugas pueden someterse a infiltración secundaria, pero la tasa de éxito de la infiltración secundaria disminuye. La triple infiltración no se recomienda en la industria, ya que puede haber agentes de limpieza residuales dentro de los poros y una mala resistencia de unión. El pegamento de inmersión se divide en tipos a base de agua y anaeróbicos; Se da prioridad al pegamento de infiltración anaeróbica para componentes hidráulicos de automóviles, que es resistente al aceite y a la temperatura; Las conchas ordinarias pueden usar adhesivo a base de agua, lo que es más rentable. Xinfeng Machinery informó al cliente con antelación durante la fase de planificación de que la infiltración es un remedio, no una compensación de diseño, y que se debe dar prioridad a la optimización de las cavidades de contracción en los moldes, la refrigeración y las puertas. 2、Tipos de defectos que deben estar prohibidos de liberación de infiltración Las grietas de conectividad, grietas térmicas, incluso si son pequeñas, el pegamento de infiltración solo llena la superficie, y después de ser sometido a la fuerza, las grietas se expanden y la fuga se repite; Grandes agujeros de contracción> 0,3 mm, suelta concentrada, llenado de adhesivo débil y delaminación y fugas bajo condiciones de presión alternas; La inclusión de escoria, la inclusión de poros, la adhesión de la escala de óxido en la pared interna de los poros, la adhesión insuficiente del adhesivo de infiltración y la alta susceptibilidad a la falla. Muchos clientes norteamericanos no aceptan confiar en la infiltración para cumplir con los requisitos de fugas para cargas alternas de presión y componentes de seguridad, y requieren la eliminación de la contracción en la fuente. Diferencias en las políticas de infiltración para clientes extranjeros Los clientes del sudeste asiático generalmente aceptan la infiltración como un proceso de rutina para compensar las deficiencias en tecnología y moldes, y controlar las tasas de chatarra. Piezas de seguridad automotriz norteamericanas y piezas a presión hidráulica: claramente marcadas en los dibujos, no se permite infiltrar ubicaciones clave y el área infiltrada debe identificarse por separado e incluirse en la trazabilidad. No se permite cubrir agujeros de contracción excesivos. Los clientes europeos tienen preocupaciones por la fatiga de las piezas impregnadas, y las fundiciones de carga alterna deben densificarse en la fuente lo más posible. La infiltración solo se utiliza para microporos no críticos, y los registros de infiltración deben archivarse completamente. Las carcasas estáticas de rodamientos de presión de maquinaria de construcción de Oriente Medio permiten la reparación de infiltración de microporos, pero los estándares de prueba de presión son estrictos y las partes de fugas secundarias se desechan directamente. Riesgos ocultos de confiar en la infiltración El pegamento por inmersión tiene una resistencia limitada a la temperatura, y bajo condiciones de alta temperatura, el pegamento envejece y se descompone, lo que conduce a fugas posteriores y a un nuevo trabajo; La infiltración solo puede resolver las fugas y no puede mejorar las propiedades mecánicas. La resistencia y el alargamiento en la ubicación de las cavidades de contracción disminuyen, y el riesgo de fallo de fatiga aumenta; La inmersión cubre los defectos del moho, y los problemas del moho continúan empeorando, con brotes concentrados de fugas por lotes en las etapas posteriores; La infiltración aumenta los costos del proceso y los tiempos de entrega. A largo plazo, es mejor optimizar el enfriamiento del molde y la puerta de una vez por todas. Ideas de diseño de tráfico de cola larga La infiltración, la reparación de fugas de fundición y el parche de micro agujeros son temas de remediación de calidad dirigidos a ingenieros de calidad y adquisiciones. Palabras clave LPDC proceso de impregnación de fundición, puede reparar la impregnación de la porosidad de contracción fundición a baja presión;Clase del problema: Tamaño máximo del poro para la impactación de la fundición de aluminio; Categoría comparativa: Sello de impacto anaeróbico vs. a base de agua. Adecuado para fundir páginas de postprocesamiento y control de calidad. 6. Conceptos erróneos comunes en la industria Misoncepción 1: Mientras haya fugas, se puede reparar por infiltración. Las grietas de conexión y las grandes cavidades de contracción no pueden repararse por infiltración durante mucho tiempo, y son propensas a volver a fugarse en la etapa posterior. Misoncepción 2: La infiltración puede reemplazar la optimización del molde, la infiltración es solo un remedio y no puede mejorar el rendimiento mecánico y de fatiga de las fundiciones. Misoncepción 3: Las partes de inmersión se pueden volver a trabajar infinitamente, pero después de múltiples infiltraciones, las paredes internas de los poros se contaminan y la resistencia adhesiva continúa disminuyendo. Preguntas frecuentes P: ¿Puede la infiltración reparar el límite superior de los microporos? A: Microporos independientes ≤ 0.25mm. P: ¿Cuáles son los parámetros de presión negativa para la infiltración de vacío? A: -0.09MPa, extraer aire durante 5-8 minutos. P: ¿Qué es adecuado para pegamento de infiltración anaeróbica? R: Componentes de presión hidráulica del automóvil, resistentes al aceite y a la temperatura. P: ¿Qué defectos no pueden ser liberados por infiltración? R: grietas conectadas, agujeros de contracción concentrados mayores de 0,3 mm y agujeros de inclusión de escoria. P: ¿Tabla corta de infiltración secundaria? R: La tasa de éxito disminuye, la pared interna de los poros se contamina y la fuerza de unión se deteriora. P: ¿Requisitos de infiltración de componentes de seguridad norteamericanos? R: Está prohibido confiar en la infiltración en lugares críticos, y el área de infiltración debe ser rastreada y marcada. P: ¿Puede la infiltración mejorar la resistencia de las fundiciones? R: No, solo los microporos están bloqueados, y las propiedades mecánicas permanecen inalteradas. P: ¿Cuál es la temperatura de curado por infiltración? R: 80-100 ℃, mantenga caliente durante 30-60 minutos.

El ascensor es un canal para transportar suavemente líquido de aluminio desde el crisol hasta la espiga, y es uno de los consumibles más fácilmente pasados por alto en la fundición a baja presión; Las fugas, los nódulos, la oxidación de la pared interna y el precalentamiento inadecuado del ascensor pueden causar atrapamiento de escorias, aislamiento frío y porosidad intermitente, y muchos defectos no pueden ser rastreados hasta su fuente. 1、 Estándares cuantitativos para el material, el grosor de la pared y el diámetro interior del tubo de elevación líquida Materiales principales: ascensor de carburo de silicio, resistente a la erosión líquida de aluminio a alta temperatura, con una vida útil de 800-1500 horas; El ascensor de hierro fundido es barato, pero disuelve fácilmente el hierro y solo se utiliza para piezas ordinarias que no detectan defectos. Selección del diámetro interno: de acuerdo con el caudal de llenado, el área de sección transversal del ascensor debe ser ≥ 1,2-1,5 veces el área de sección transversal total del sprue para garantizar un llenado suave, un caudal estable y evitar la turbulencia de estrangulación y el atrapamiento de escorias. Espesor de pared: espesor convencional de carburo de silicio de 8-12mm; grosor de pared demasiado delgado, grietas por choque térmico e infiltración de aluminio; Demasiado grueso, con gran almacenamiento de calor, calentamiento lento y alta dificultad en el precalentamiento. Estructura de la boca de la tubería: La boca superior tiene una transición redondeada sin esquinas afiladas; El líquido de aluminio en la posición de esquina afilada fluye hacia atrás y se enjuaga, formando rápidamente nódulos, y la piel de óxido se cae y cae en la cavidad del molde, formando inclusiones de escoria. La lista de verificación de la tubería de elevación líquida coincidente de Xinfeng Machinery verifica regularmente los nódulos de la pared interna, grietas y erosión de la boca de la tubería, y los reemplaza con antelación. 2、 Especificación para precalentamiento, recubrimiento, eliminación de escoria y limpieza de nódulos La tubería de líquido recién instalada debe precalentarse en secciones: 200 ℃ durante 2 horas, 450 ℃ durante 2 horas y lentamente calentar; El tubo de líquido ascendente frío se inserta directamente en el líquido de aluminio, causando grietas por choque térmico y condensación de aluminio en la pared interna. Pulverizar revestimiento de aislamiento resistente a altas temperaturas en la pared interna para reducir la infiltración de líquidos de aluminio y nódulos de oxidación; Debe darse prioridad a la formación de nódulos en la ubicación del daño del recubrimiento, y la inspección visual debe llevarse a cabo cada turno. Profundidad de inmersión del fondo del ascensor en el nivel de líquido: 100-150 mm; si la inmersión es demasiado superficial, se aspirará aire cuando fluctúe el nivel del líquido; Demasiado profundo, el sedimento inferior se succiona fácilmente en el canal de llenado. Limpieza del tumor: Use un raspador especializado, prohíba el golpe violento y evite las microgrietas en la pared de la tubería; Los tumores con un grosor mayor de 3 mm deben limpiarse, de lo contrario la sección transversal de flujo se reducirá y la velocidad de flujo se interrumpirá. 3、 Diferencias en el control de tuberías de elevación líquida para clientes extranjeros El sudeste asiático a menudo utiliza tubos ascendentes de hierro fundido, que son fácilmente pulidos después de nódulos severos, lo que resulta en grandes fluctuaciones en el contenido de hierro y sin estandarización de precalentamiento. Las piezas de rayos X de América del Norte se requieren para usar tubos de elevación de carburo de silicio con aberturas de tubería curvas, ciclos de reemplazo fijos, y se prohíbe continuar la producción con nódulos grandes. Los clientes europeos añaden una tapa de escoria en la parte inferior del ascensor para aislar el sedimento en la parte inferior del crisol, reducir la inclusión de escoria y extender el ciclo de limpieza del ascensor. Cribol de gran capacidad procedente de Oriente Medio, con un ascensor extendido y carburo de silicio espesado, equipado con un manguito aislante independiente para reducir la disipación externa del calor y la condensación de aluminio. 4, cadena defectuosa del tubo de elevación líquida Bajar directamente el aluminio en el ascensor frío →  condensación de pared interna y nódulos →  sección transversal de flujo reducida, velocidad de flujo turbulenta, desprendimiento de la escala de óxido →  la inclusión de escorias; Profundidad de inmersión demasiado poco profunda →  fluctuación del nivel de líquido succionando aire →  poros intermitentes; Esquinas afiladas y sin arcos en la boca de la tubería →  Erosión por reflujo líquido de aluminio →  Formación rápida de nódulos, inclusión periódica de escoria; Microgrietas en la pared de la tubería →  infiltración líquida de aluminio, infiltración de aluminio en el ascensor, fuga de aluminio en la parte inferior, riesgo de seguridad. Ideas de diseño de tráfico de cola larga Elevador de fundición a baja presión, ascensor de carburo de silicio y nódulo de ascensor, dirigido a equipos e ingenieros de fusión. Palabras clave: carburo de silicio de tubo ascendente LPDC, precalentamiento de tubo ascendente fundición a baja presión; Clase del problema: Profundidad de fusión del tubo ascendente LPDC; Categoría de comparación: Tubo ascendente de SiC vs tubo ascendente de hierro fundido para aluminio LPDC. Adecuado para sistemas de transporte de crisol y páginas especiales de mantenimiento de equipos. 6. Conceptos erróneos comunes en la industria Misoncepción 1: El ascensor es solo un canal, y el diámetro interior se puede elegir arbitrariamente. Si el área de sección transversal es insuficiente, se estrangulará, causando flujo turbulento y atrapamiento de escoria en el líquido de aluminio. Error 2: Si el nódulo no es grande, puede continuar produciéndose. El nódulo continúa cayendo, con inclusión periódica de escoria, y a veces bueno y a veces malo. Error 3: El ascensor no necesita ser precalentado, y la tubería fría se llena directamente con aluminio, causando condensación de aluminio en la pared interna y daños rápidos, lo que resulta en múltiples defectos. Preguntas frecuentes P: ¿Se recomienda priorizar el material del tubo de elevación líquida? R: Carburo de silicio, adecuado para piezas de presión de rayos X. P: ¿Cuál es el requisito de área de sección transversal para el ascensor? A: ≥ 1,2-1,5 veces el área de sección transversal total de la puerta. P: ¿Profundidad de inmersión en líquido de aluminio? A：100–150mm。 P: ¿Nuevos requisitos para tuberías líquidas? R: Precalentar lentamente en secciones para evitar grietas por choque térmico. P: ¿Espesor de advertencia de tumor? R: > 3mm necesita ser limpiado. P: ¿Placa corta de tubo de elevación de hierro fundido? R: Fácil de disolver hierro, la fase de hierro supera el estándar, las partes de rayos X están prohibidas. P: ¿Por qué la boca superior está hecha con una boca de cuerno curva? R: Reducir la erosión por reflujo y retrasar la formación de tumores. P: ¿Cuál es la función de la tapa de escoria inferior? R: Bloquee que el sedimento en la parte inferior del crisol se succione a la cavidad del molde.

El tipo de metal de baja tensión es adecuado para grandes cantidades; El molde de arena de baja presión es adecuado para fundiciones de una sola pieza, cavidades internas grandes y complejas y ciclos de desarrollo cortos. Muchos ingenieros copian directamente los parámetros de los moldes metálicos a los moldes de arena, lo que resulta en una alta generación de gas, porosidad, agujeros de arena y problemas de lavado de arena. 1、 Parámetros cuantitativos del molde de arena, el núcleo de arena y el recubrimiento Material de arena: arena autoendurecimiento de resina, permeabilidad del molde de arena ≥ 80; La transpirabilidad de componentes de paredes gruesas grandes es ≥ 100; Baja transpirabilidad, incapacidad para liberar gas de la cavidad del molde y alta incidencia de poros. Relación de adición de resina: 1,0-1,4%, relación de agente de curado ajustada según la resina; Resina demasiado alta, generación de gas a alta temperatura; La resina es demasiado baja, la resistencia del molde de arena es insuficiente, y se requiere llenado y lavado de arena. Control de la generación de gas del núcleo de arena: cepillo de revestimiento basado en alcohol resistente a altas temperaturas en el núcleo de arena, con un grosor de revestimiento de 0,2-0,4 mm; sellar los huecos entre las partículas de arena con el revestimiento para reducir la generación de gas del núcleo de arena y la infiltración de líquido de aluminio. Temperatura de fundición de arena: 10-20 ℃ más alta que el molde metálico, A356 convencional 710-730 ℃; Los moldes de arena tienen un almacenamiento de calor pobre, enfriamiento rápido y son propensos al aislamiento frío a bajas temperaturas. La solución de baja presión de Xinfeng Mechanical Sand Mold se centra en calcular la cantidad total de gas emitido por el núcleo de arena, combinar la recolección de escoria y el escape, controlar la velocidad de llenado y evitar la erosión de arena causada por el arrastre de gas. 2、 Puntos clave de la curva de llenado, escape y anti lavado de arena La tasa de aumento de presión a baja presión de los moldes de arena es más lenta que la de los moldes metálicos, que varía de 0,6 a 1,0 kPa/s; Los moldes de arena tienen una resistencia débil a la erosión, y el aumento de presión es demasiado rápido, causando flujo turbulento en la parte delantera del líquido de aluminio, lavado de arena y agujeros de arena. El escape no puede confiar únicamente en la ventilación del molde de arena, se deben establecer canales de escape adicionales de recogida de escorias en el punto más alto y el extremo del núcleo de arena; Una cuerda de escape está incrustada dentro del núcleo de arena para liberar el gas descompuesto del núcleo de arena. Colocar una presa de escoria directamente opuesta a la salida del tubo de elevación de líquido para evitar la erosión directa de la pared del molde de arena por el líquido de aluminio; Añadir refuerzo de mortero refractario a las áreas débiles y esquinas afiladas del molde de arena. El molde de arena se solidifica completamente durante la colocación estática, pero la solidificación incompleta conduce a la generación continua de gas y porosidad por lotes durante el vertido; El contenido de humedad del molde de arena debe controlarse para que sea inferior al 0,3%. 3、Diferencias de baja presión en moldes de arena para clientes extranjeros Los moldes de arena del sudeste asiático con baja presión se usan principalmente para piezas de repuesto de lotes pequeños, con una alta relación de resina y bajo costo. Aceptan más agujeros y poros de arena y dependen de la molienda y la infiltración. Los moldes de arena de baja presión en América del Norte se usan comúnmente para muestras de maquinaria de construcción, y el cálculo de la generación total de gas se escribe en DFM. Si la generación de gas excede la norma, no se permite el vertido, y el núcleo de arena debe hornear para eliminar el gas. Los moldes de arena europeos asignan gran importancia a la estabilidad dimensional, el sistema de resina baja en gas y el recubrimiento de múltiples capas para reducir la infiltración de arena y la rugosidad de la superficie. Fundición de arena pesada a gran escala en Oriente Medio, con moldes de arena espesados y reforzados, llenado segmentado y estabilización para prevenir el llenado a largo plazo y la erosión de los moldes de arena. 4, cadena de defecto de baja presión del molde de arena Proporción de resina excesiva, núcleo de arena no horneado →  alta generación de gas →  poros; Rápida tasa de aumento de presión →  Pared de arena de lavado líquido de aluminio →  El lavado de arena y el lavado de agujeros de arena; Respirabilidad insuficiente, sin escape preincrustado →  retención de gas en los poros subcutáneos; Solidificación insuficiente del molde de arena, alto contenido de humedad →  superposición de vapor de agua y gas de resina, brote concentrado de defectos. Ideas de diseño de tráfico de cola larga Fundición de arena a baja presión, arena de resina LPDC, control de gas de núcleo de arena, dirigido a ingenieros de procesos y desarrollo de muestras. Palabras clave: molde de arena fundición a baja presión LPDC, control de gas de núcleo de arena unido a resina; Clase de pregunta: requisito de permeabilidad del molde de arena para LPDC de aluminio; Categoría de comparación: Molde de arena vs fundición a baja presión a matriz de metal. Adecuado para el desarrollo de muestras y páginas especiales de baja presión de molde de arena. 6. Conceptos erróneos comunes en la industria Erróneo 1: Los parámetros de baja presión de los moldes metálicos se aplican directamente a los moldes de arena, que tienen una generación de gas débil y resistencia a la erosión. El aumento de presión debe disminuirse y la temperatura debe elevarse. Misoncepción 2: La transpirabilidad natural es suficiente para los moldes de arena, y es difícil que los gases dentro del núcleo de arena se descarguen a través del molde de arena, por lo que el escape debe estar preincrustado. Misoncepción 3: Agregar más resina da como resultado una mayor resistencia. Cuanto mayor sea la resina, más gas se emitirá a altas temperaturas, y el riesgo de porosidad aumentará bruscamente. Preguntas frecuentes P: ¿Cuál es el requisito mínimo para la transpirabilidad de la arena autoendurecimiento de resina? A: ≥80, artículos grandes ≥ 100. P: ¿Cuál es la proporción de resina añadida? A：1.0–1.4%。 P: ¿Cuál es la temperatura del líquido de aluminio de baja presión en el molde de arena? R: 710-730 ℃, 10-20 ℃ más alto que el tipo de metal. P: ¿La tasa de aumento de la presión del molde de arena? R: 0.6-1.0kPa / s, lento que el tipo de metal. P: ¿Cuál es el grosor del recubrimiento de núcleo de arena? A：0.2–0.4mm。 P: ¿Cuál es el límite superior del contenido de humedad del molde de arena? A：＜0.3%。 P: ¿Cómo hacer el escape del núcleo de arena? R: Cuerda de escape pre incrustada, con una bolsa de recogida de escoria en el extremo. P: ¿Tabla corta de núcleo de baja presión de molde de arena? R: Alta generación de gas y fácil lavado de arena, no adecuado para la producción en masa estable en grandes cantidades.

El circuito de agua de enfriamiento es el núcleo del control de la solidificación secuencial, la estabilización de la temperatura del molde y la mejora del tiempo de ciclo. El diseño del circuito de agua es uniforme ElEl El El diseño del circuito de agua es uniforme y razonable, y el fortalecimiento del enfriamiento en la sección caliente y el enfriamiento débil en el área de la puerta son la lógica subyacente; Si la vía acuática está demasiado cerca de la cavidad del molde, se filtrará agua y se agrietará, y si está demasiado lejos, el control de temperatura será ineficaz. 1、 Estándares cuantitativos para las dimensiones de la vía acuática, el espaciamiento y el grosor de la pared El diámetro del orificio de enfriamiento convencional está entre 8 y 12 mm; La zona caliente del molde grande se puede ampliar de 14 a 16 mm; Las vías acuáticas pequeñas son propensas a escalar y bloquearse, lo que resulta en un flujo insuficiente. Distancia segura de la vía acuática a la superficie de la cavidad: 12-20mm; límite inferior de 12-15 mm para mejorar el enfriamiento en la zona caliente; El límite superior del área de la puerta se establece en 18-22 mm, con enfriamiento débil para garantizar la solidificación tardía. Distancia entre los centros de la vía acuática: 25-40mm; reducir el área densa de los nódulos calientes a 20-25 mm para mejorar la transferencia de calor; Aumente el espacio en el área de la puerta para reducir el enfriamiento. Debe darse prioridad a la transición del arco R en el giro de la vía acuática, y se prohíbe la perforación en ángulo recto. Corrientes turbulentas, bloqueos de aire y transferencia de calor desigual también están prohibidos en posiciones de ángulo recto; Marca las entradas y salidas de las vías fluviales para distinguir entre agua entrante y saliente. El esquema de circuito de agua de Xinfeng Machinery sigue el enfriamiento por gradiente: enfriamiento moderado de la pared delgada en el extremo extremo, enfriamiento fuerte de la sección caliente en el medio y enfriamiento débil del área de sprue, estableciendo un gradiente de solidificación positivo desde la fundición hasta la sprue. 2、 Zonamiento de vías acuáticas, circuitos independientes, inspección de escala y punto de fuga Es necesario dividir circuitos independientes: circuito de puerta, circuito de sección térmica principal y circuito remoto de pared delgada, con cada circuito regulado por separado para el control de presión y agua; Conectar todo en serie dará lugar a un aumento de la temperatura del agua remota y a un fallo de refrigeración. La presión del agua en la vía acuática es de 0.2-0.4MPa, y se recomienda agua blanda para enfriar el agua. El uso a largo plazo de agua dura puede conducir a la escalada y el bloqueo de la vía acuática, haciendo que la temperatura del moho se desplace lentamente. Prueba de presión de vía acuática: Después de completar el procesamiento del molde, presione 0,6 MPa y mantenga durante 30 minutos sin fugas; El circuito de agua de inserción y deslizante se prueban por separado para determinar la presión. Advertencia de fugas de agua: Si hay manchas de agua en la superficie de separación y la junta del molde, se debe dar prioridad a la comprobación del tapón de sellado de agua; La fuga de agua provoca directamente un enfriamiento rápido local de la cavidad del molde, con ocurrencias alternas de aislamiento en frío y adhesión de aluminio. Diferencias en el control de vías navegables para clientes extranjeros Las vías de agua de molde del sudeste asiático están simplemente conectadas en serie, sin zonificación, con pobres gradientes de enfriamiento, confiando en un mantenimiento de presión extendido para compensar la aflojación. Los dibujos de zonificación de la vía acuática del molde norteamericano se solidifican, y el caudal y la temperatura del agua de cada circuito se incluyen en el control del proceso. El informe de prueba de presión de la vía acuática está acompañado de los documentos de herramientas. Los clientes europeos utilizan extensamente insertos de enfriamiento de forma irregular que se ajustan al contorno de la sección caliente, lo que garantiza una transferencia de calor uniforme, un ritmo estable y fluctuaciones mínimas de defectos. En el taller de alta temperatura en Oriente Medio, el agua de enfriamiento se combina con una torre de enfriamiento para controlar la temperatura del agua de entrada y evitar que el ambiente de alta temperatura compense el efecto de enfriamiento. 4、Cadena defectuosa de diseño pobre de vías fluviales La vía acuática en el área de sprue es demasiado densa y demasiado cerca de la cavidad del molde →  el sprue se obliga a enfriarse y solidificarse prematuramente →  el canal de contracción se corta, y el punto caliente está suelto; Conexión de vías navegables sin zonificación →  temperatura remota del agua aumenta, refrigeración insuficiente →  sofocación remota, aislamiento frío; La vía acuática está demasiado cerca de la cavidad del molde →  el grosor de la pared del molde es delgado, se produce grieta por fatiga térmica y la vía acuática se filtra agua; Vía acuática de ángulo recto →  bloqueo de aire y acumulación de escala, falla de transferencia de calor, pérdida de control de la temperatura del molde. Ideas de diseño de tráfico de cola larga Circuito de agua de enfriamiento de fundición a baja presión, enfriamiento conformal y zonificación del circuito de agua de molde, dirigido a diseñadores de moldes. Palabras clave Diseño de canal de enfriamiento de matriz LPDC, enfriamiento conformal para molde de fundición a baja presión; Categoría de pregunta: Distancia entre la línea de enfriamiento y la superficie de la cavidad LPDC; Categoría de comparación: Loop de enfriamiento separado vs. molde de circuito de enfriamiento de serie. Adecuado para el enfriamiento del molde y la solidificación secuencial DFM páginas especiales. 6. Conceptos erróneos comunes en la industria Misoncepción 1: Cuanto más vías de agua y más densa sea la refrigeración, mejor. El área de sprue no se puede enfriar fuertemente, de lo contrario se cortará directamente y se encogerá. Misoncepción 2: Conectar vías de agua en serie ahorra problemas, ya que la temperatura del agua remota aumenta y el gradiente de enfriamiento se encuentra completamente fuera de control. Misoncepción 3: Cuanto más cerca esté la vía de agua a la cavidad del molde, más fuerte será el enfriamiento. Si la distancia es demasiado cercana, el molde es propenso a la fatiga térmica, grietas y fugas de agua. Preguntas frecuentes P: ¿Cuál es el diámetro de un circuito regular de agua de refrigeración? A: φ8-φ12mm. P: ¿Cuál es la distancia de la vía acuática a la superficie de la cavidad? A: 12-20 mm; Área de la puerta 18-22mm. P: ¿Cuál es la distancia entre los centros de las vías fluviales? R: 25-40mm, zona caliente 20-25mm. P: ¿Presión de prueba de presión del agua? R: 0.6MPa, Mantenga la presión durante 30 minutos. P: ¿Estrategia de enfriamiento para el área de la puerta? R: Frío débil, aumentar la distancia de la vía acuática. P: ¿Agua de refrigeración recomendada? R: Agua suave para reducir el bloqueo de la escala. P: ¿Requisitos para girar vías fluviales? R: arco R, los ángulos rectos están prohibidos. P: ¿Por qué necesitamos un circuito independiente? R: Control de temperatura de partición y establecer un gradiente de solidificación secuencial.

La temperatura del molde es el núcleo de la solidificación secuencial, y muchas líneas de producción solo miran a un punto de temperatura del molde. El termopar se coloca en la posición equivocada, enterrado a la profundidad equivocada o cerca de la vía acuática, y la temperatura mostrada es un valor falso. El personal de proceso juzga mal la temperatura del molde, lo que resulta en una repetida afloja, adhesión de aluminio y aislamiento en frío. 1、Tipo de termopar, profundidad de entierro y estándares de cuantificación de puntos Los moldes de fundición a baja presión priorizan los termopares blindados de tipo K con una resistencia máxima a la temperatura de 800 ℃; Profundidad de enterramiento del punto de medición: 8-12 mm de distancia de la superficie de moldeo de la cavidad; profundidad de enterramiento es demasiado poco profunda, sujeta al impacto del lavado líquido de aluminio, y la temperatura fluctua violentamente; Sepultado demasiado profundo, retraso de respuesta. Ubicaciones requeridas: área de punto caliente sprue, extremo de llenado distal, punto caliente en forma de T de pared gruesa, superficie de formación deslizante; Añadir 2-3 puntos de monitoreo de pared delgada a la carcasa de pared delgada. El termopar debe evitar el circuito de agua de enfriamiento y estar al menos a 10 mm del circuito de agua; la temperatura medida cerca del circuito de agua es la temperatura del agua, no la temperatura de trabajo en la superficie de la cavidad del molde. Rango de temperatura objetivo para el molde (A356 convencional): 380-440 ℃ en el área de la puerta; La pared delgada distal es de 260-320 °C, formando un gradiente de temperatura estable para lograr la solidificación secuencial. Xinfeng Machinery reserva agujeros contrahundidos de termopar durante la etapa de procesamiento del molde, y el mapa de puntos se entrega con DFM, acompañado de parámetros de la tabla de control de temperatura PID. 2、Cableado, cables de compensación, controles de puntos, calibración de deriva Usando alambre de compensación especializado de tipo K, el alambre de cobre ordinario causará deriva de temperatura; Los terminales de cableado deben mantenerse alejados de la bobina de calefacción y la vía acuática para evitar interferencias. Ciclo de inspección: cada 7 días, comparar y volver a comprobar la medición de temperatura infrarroja; Deriva de envejecimiento del termopar, lectura a baja temperatura, confundido con temperatura de molde insuficiente, calentamiento continuo causó adhesión de aluminio. Riesgo de medición de temperatura en un solo punto: solo monitoreo de la puerta, aislamiento en frío remoto; Sólo monitorear el extremo remoto, si la puerta se enfría demasiado rápidamente, cortar y compensar la contracción. Control de temperatura de bucle cerrado: La válvula solenoide del circuito de agua de enfriamiento está conectada con un termopar, y si la temperatura supera el límite, el agua se suministrará automáticamente para enfriamiento. Si cae por debajo del límite inferior, el agua se detiene para almacenamiento de calor. 3、Diferencias en el control de temperatura del molde para clientes extranjeros El sudeste asiático se basa principalmente en la medición de temperatura en un solo punto, e incluso se basa en la estimación infrarroja por parte de los operadores. La temperatura del molde fluctua mucho, y los defectos varían con los desplazamientos. Bucle cerrado de temperatura de molde multipunto de nivel 1 en América del Norte, con límites superiores e inferiores de temperatura bloqueados en cada punto, alarma automática y apagado para fuera de tolerancia, y archivo sincronizado de curvas de temperatura y presión del molde. Los clientes europeos utilizan la verificación dual infrarroja y termopar, comparación regular, para eliminar la desviación del proceso causada por la deriva del termopar. La temperatura ambiente en el taller de Oriente Medio es alta, y hay interferencia de radiación térmica significativa. Por lo tanto, añadir manguitos de aislamiento a los termopares puede reducir la interferencia ambiental. 4、Cadena de defectos de fallo de medición de temperatura El termopar está enterrado demasiado poco profundo →  impacto líquido de aluminio, salto de temperatura →  error de juicio, parada de arranque del circuito de agua frecuente; El punto de medición está cerca del circuito de agua de enfriamiento →  la lectura es baja, temperatura virtual →  calentamiento continuo, la cavidad del molde está sobrecalentada y pegajosa con aluminio; Medida de temperatura en un solo punto →  incapaz de identificar la diferencia de temperatura de la cavidad, el aislamiento en frío remoto o la solidificación prematura y la soltura de la puerta; Deriva del termopar no calibrada →  distorsión de lectura de temperatura, desviación del proceso de lote entero. Ideas de diseño de tráfico de cola larga Termoparo de molde de fundición a baja presión, control de temperatura del molde en bucle cerrado, medición de temperatura de termopar de tipo K, dirigido a ingenieros de procesos. palabras clave LPDC molde termopar colocación、molde temperatura cerrado control de bucle fundición a baja presión； Tipo de pregunta: profundidad del termopar de la superficie de la cavidad de fundición; Categoría de comparación: termopar de contacto vs termómetro infrarrojo para la temperatura de la matriz. Adecuado para el control de temperatura del molde y las páginas especiales de solidificación secuencial. 6. Conceptos erróneos comunes en la industria Error 1: La medición de la temperatura de la superficie de la cavidad de unión de termopar es la más precisa. Si es demasiado poco profundo, será impactado por el líquido de aluminio, causando graves fluctuaciones de temperatura y lecturas inestables. Misoncepción 2: Un termopar es suficiente para monitorear todo el molde, la diferencia de temperatura en la cavidad del molde es enorme y un solo punto no puede representar toda la situación. Erróneo 3: Una lectura de alta temperatura indica sobrecalentamiento de la cavidad del molde. Es necesario confirmar primero si el termopar está cerca de la vía acuática y si está a la deriva. Preguntas frecuentes P: ¿Cuál es la profundidad de entierro del termopar blindado desde la superficie de la cavidad? R: 8-12 mm. P: ¿Cuál es el objetivo de temperatura del molde para el área de la puerta? R: 380-440 ℃. P: ¿Temperatura del molde distal de pared delgada? R: 260-320 ℃. P: ¿Cuál es la distancia mínima entre un termopar y una vía acuática? A: ≥10mm. P: ¿Cuáles son los requisitos para los cables de medición de temperatura? R: alambre de compensación de tipo K, no se necesita alambre de cobre ordinario. P: ¿Cuánto tiempo tarda en volver a comprobar los termopares? R: Revisión de comparación de infrarrojos cada 7 días. P: ¿Cuál es el mayor problema con la medición de temperatura en un solo punto? R: No se puede identificar la diferencia de temperatura en la cavidad del molde, lo que resulta en una solidificación secuencial incontrolada. P: ¿Modela la lógica de bucle cerrado de temperatura?

Los materiales reciclados son una variable clave en el costo de producción de LPDC. Si la espiga, el ascensor, las piezas de chatarra y el borde flash están mezclados, contaminados o la proporción está fuera de control, causará un exceso continuo de los estándares de hierro, hidrógeno y óxido, deterioro de la estructura metalográfica y explosión por lotes de inclusión de escoria en los poros. Muchas fábricas sólo se centran en los materiales principales e ignoran la gestión de materiales reciclados. 1、Clasificación de materiales reciclados, límite superior de proporcionación y etiquetado estandarizado Retorno primario al material del horno: sprue limpio, bolsa de recogida de escoria, sin manchas de aceite, sin piel de óxido tratada térmicamente, con una relación máxima de retorno al horno del 40%; Materiales reciclados secundarios: piezas de desecho de apariencia, una pequeña cantidad de fundiciones con agentes de liberación, con una proporción máxima del 25%; Material de recalentamiento de tercer nivel: que contiene manchas de aceite, virutas de aluminio mecanizadas y partes teñadas de arena, estrictamente controladas a ≤ 10%, con prioridad dada a la refundición y refinado individuales. Sugerencias para la proporción de materiales de horno de retorno total convencional A356: estabilizar el control de producción en masa en el 20-35%, y compensar el exceso con nuevos materiales; Alta demanda de piezas de rayos X para automóviles, con un control de ≤ 20% para materiales reciclados. Los materiales reciclados deben almacenarse por separado en áreas designadas y etiquetados con materiales. La mezcla de diferentes grados de aleaciones de aluminio está estrictamente prohibida. La mezcla de A356, A380 y ADC12 puede causar directamente un exceso de silicio y magnesio. Xinfeng Machinery proporciona a los clientes un libro de clasificación para materiales reciclados, registrando la proporción y fuente de materiales reciclados para cada lote y registros espectrales líquidos de aluminio correspondientes. 2、Pre-tratamiento de materiales reciclados, fundición y refinado, y proceso de desgasificación Antes de alimentar los materiales reciclados en el horno: quitar el caucho, la junta de sellado, el plástico y el sedimento; Quema y elimina el aceite de los bloques oleosos primero para evitar la introducción de impurezas de hidrógeno y carbono. Secuencia de alimentación: primero fundir el nuevo lingote de aluminio, luego agregar alimentación limpia al horno y finalmente una pequeña cantidad de material sucio; No invierta una gran cantidad de material del horno de retorno en frío a la vez, ya que puede causar una caída significativa de la temperatura y una oxidación severa. Cuando aumenta la proporción de materiales reciclados, es necesario aumentar simultáneamente el agente de refinado y el tiempo de desgasificación, y extender el tiempo de desgasificación rotativa en un 20-30%; El contenido de hidrógeno objetivo es ≤ 0,12 ml/100 g. La frecuencia de eliminación de escoria ha aumentado, dando como resultado una mayor cantidad de escoria oxidada y una capa de escoria más gruesa en el material reciclado. Si la escoria no se retira a tiempo, continuará enrollándose en el líquido de aluminio, formando inclusiones de escoria. Diferencias en el control de los materiales devueltos de los clientes extranjeros Los materiales reciclados del sudeste asiático no son clasificados, mezclados y fundidos, con una relación de reciclaje de más del 60%, bajo costo y grandes fluctuaciones en defectos. Clasificación obligatoria de nivel 1 en América del Norte, con el límite superior de la relación de retorno escrito en el plan de control. Se prohíbe el uso de materiales de retorno de tercer nivel para piezas a presión de rayos X, y los espectros deben inspeccionarse para cada horno. Los clientes europeos rastrean sus materiales reciclados a piezas individuales, registran la fuente de cada lote de materiales reciclados, bloquean estrictamente el contenido de impurezas y priorizan las bajas proporciones de reciclaje. La línea de producción de fundición a gran escala en Oriente Medio utiliza principalmente puertas limpias para materiales reciclados, rara vez mezclando piezas de chatarra y controlando las fluctuaciones de impurezas. Cadena defectuosa de materiales reciclados Mezcla de diferentes grados →  desviación del componente, que excede el estándar de silicio magnesio hierro →  propiedades mecánicas no cualificadas; Gran cantidad de materiales oleosos y sucios que vuelven al horno →  aumento del contenido de hidrógeno →  explosión por lotes de poros de gas; Alta relación de reciclaje, refinamiento insuficiente →  escoria de oxidación excesiva →  inclusión de escoria de rayos X; Los materiales reciclados húmedos se alimentan directamente al horno →  El vapor de agua entra en el horno, y el hidrógeno aumenta rápidamente. Ideas de diseño de tráfico de cola larga Gestión de materiales de reciclaje de fundición a baja presión, relación de reciclaje A356, escoria líquida de aluminio y eliminación de gas, frente al supervisor de fundición. Palabras clave: control de reciclaje de barrido de corredor LPDC, límite de relación de barrido de retorno A356; Clase de preguntas: objetivo de contenido de hidrógeno para fusión de aluminio reciclado; Categoría de comparación: Clean Gate Scrap vs Oil Scrap Reciclaje de fundición de aluminio. Adecuado para páginas especiales sobre los costos de fusión y la calidad del líquido de aluminio. 6. Conceptos erróneos comunes en la industria Misoncepción 1: Los materiales reciclados son todos del mismo material, mezclados al azar para fundirse. Las manchas de aceite, las impurezas y la humedad continuarán contaminando el líquido de aluminio. Misoncepción 2: Cuantos más materiales reciclados, más rentable es. Sin embargo, si la proporción es demasiado alta, la tasa de defectos de inclusión de escoria en los poros aumentará, y el costo total será realmente más alto. Misoncepción 3: Los materiales de sprue son todos materiales limpios, y si se lanzan directamente al horno, la deposición de carbono en la superficie del agente de liberación de sprue también producirá gas. Preguntas frecuentes P: ¿Cuál es el límite superior de la proporción de material de rayos X devuelto al horno? A：≤20%。 P: ¿Cuál es el límite superior del recalentamiento de la puerta limpia de primer nivel? A：≤40%。 P: ¿Cuál es el objetivo para controlar el contenido de hidrógeno en líquido de aluminio? A：≤0.12ml/100g。 P: ¿Secuencia de alimentación recomendada? R: Primero derrite el nuevo lingote de aluminio, luego agregue alimentación limpia al horno. P: ¿Cuáles son las consecuencias de mezclar materiales reciclados? R: La composición supera el estándar, y las propiedades mecánicas no cumplen con el estándar. P: ¿Cuáles son los principales defectos causados por la devolución de materiales sucios al horno? R: Alto contenido de hidrógeno, poros e inclusiones de escoria. P: ¿Cómo hacer frente a los materiales reciclados húmedos? R: Después de secar, ponga en fundición. P: ¿Qué se requiere para aumentar la proporción de materiales reciclados? R: Extenda la desgasificación rotativa y aumenta la eliminación de escorias de refinado.

La infiltración es el método de reparación principal para la fuga de micro agujeros en fundiciones, que solo puede sellar micro agujeros conectados; Las grietas y la infiltración de agujeros grandes son ineficaces, y muchas fábricas se infiltran ciegamente, lo que resulta en altos costos de reelaboración y fugas de presión del cliente. Los parámetros de infiltración y el control del proceso de limpieza y curado determinan el rendimiento de reparación. 1、Clasificación de la infiltración, selección del agente de infiltración y parámetros La corriente principal es el agente de infiltración anaeróbica de tercera generación, que es resistente al calor y adecuado para las conchas de tratamiento térmico T6; Los agentes impregnantes inorgánicos tienen una mayor resistencia a la temperatura, pero son más frágiles y propensos al desprendimiento en condiciones de vibración. El proceso estándar para la infiltración al vacío: pre-limpieza y secado →  bombeo de vacío -0.095MPa en el tanque, manteniendo la presión durante 5-8 minutos →  Inyección de agente de infiltración →  Presurización de 0.4-0.6MPa, manteniendo la presión durante 10-15 minutos. Limpieza: Después de salir del tanque, desbordar y limpiar de manera oportuna para eliminar los agentes impregnantes residuales en la superficie y evitar el agrupamiento después de la solidificación, lo que puede afectar al mecanizado y el montaje. Curado: curado de agua caliente a 85-95 ℃, aislamiento durante 10-20 minutos; Curado insuficiente, polimerización incompleta del agente impregnante y fuga inducida por presión. Límite del defecto de inmersión: microporos conectados con un tamaño de poro de ≤ 0,3 mm; grietas, poros mayores de 0,5 mm y aislamiento frío abierto están prohibidos de la infiltración. Xinfeng Machinery marcará las áreas de infiltración permitidas en los dibujos, y los defectos de grietas serán rechazados directamente y no sujetos a reparación de infiltración. 2、Puntos clave para el pretratamiento, el secado y la inspección posterior Antes de la infiltración, la cavidad interna debe purgarse a fondo de las virutas de aluminio, manchas de aceite y residuos de agente de liberación de moho; Las manchas de aceite bloquean los microporos, y el agente impregnante no puede penetrar, haciendo que la reparación sea ineficaz. Temperatura de secado 80-110 ℃, secado durante 15-30 minutos, secado con vapor de agua dentro de los microporos. De lo contrario, durante la etapa de vacío, el vapor de agua ocupará los poros y no podrá penetrar. Revisar y presionar después de la infiltración, y etiquetar las piezas reparadas por separado; La misma colada puede infiltrarse hasta 2 veces, y múltiples infiltraciones pueden causar acumulación residual en el orificio, afectando al canal de montaje. Filtrar regularmente el agente impregnante para controlar las impurezas y evitar que bloqueen los microporos; Recoger los gases de escape adecuadamente, ya que la volatilización de los infiltradores anaeróbicos puede ser irritante. 3、Diferencias en el control de infiltración para clientes extranjeros La infiltración es ampliamente utilizada en el sudeste asiático, con estándares flojos y múltiples infiltraciones. Las grietas también se intentan reparar por infiltración, pero hay muchas quejas de fugas después de la entrega. Norteamérica Tier 1 especifica que la infiltración está prohibida por grietas y grietas calientes. El área de infiltración y el número de veces de infiltración deben estar escritos en el dibujo, y los registros de infiltración pueden ser rastreados. Los clientes europeos deben tratar de utilizar la tecnología avanzada tanto como sea posible, priorizar la solución de la afloja de los moldes y procesos, reducir la dependencia de la infiltración y usar la infiltración solo como medida de reserva. Las carcasas de maquinaria de construcción de Oriente Medio deben someterse a verificación de ciclos de alta y baja temperatura después de la infiltración para probar la estabilidad de la unión del agente de infiltración. 4、Cadena de fallas de reparación por inmersión Aceite residual y vapor de agua en los microporos →  Agente de infiltración no puede penetrar →  La fuga todavía se produce bajo presión; Temperatura de curado insuficiente y tiempo corto →  polimerización incompleta del agente impregnante →  fuga de ciclo de presión posterior; Los defectos son grietas en lugar de microporos →  el agente de infiltración no puede cerrar las grietas →  a corto plazo sin fuga, re fuga después de la vibración; Agente impregnante residual de superficie no limpiado →  gruesos solidificados, montaje pegado superficie de sellado. Ideas de diseño de tráfico de cola larga Proceso de infiltración de fundición a baja presión, agente de infiltración anaeróbico, reparación de micro agujeros de fundición, dirigido a ingenieros de calidad y reparación. Palabras clave Proceso de impregnación de fundición LPDC, sellante anaeróbico para la reparación de fugas de fundición de aluminio; Clase de pregunta: parámetro de presión de vacío para la impactación de fundición; Categoría de comparación: Imputación Anaróbica Orgánica vs Imputación Inorgánica. Adecuado para la reparación de fugas y sellado páginas especiales de control de propiedades. 6. Conceptos erróneos comunes en la industria Misoncepción 1: Todas las fugas se pueden reparar por infiltración, grietas y agujeros grandes son ineficaces y pertenecen a defectos fatales. Misoncepción 2: Cuantos más tiempos de infiltración, mejor. La infiltración múltiple puede conducir fácilmente a la acumulación residual y bloquear los pasajes de petróleo y gas. Error 3: No hay necesidad de limpiar después de la infiltración, ya que el agente de infiltración residual se solidifica y agrupa, dañando la superficie de sellado. Preguntas frecuentes P: ¿Presión de infiltración anaeróbica? R: 0.4-0.6MPa, Mantener la presión durante 10-15 minutos. P: ¿Temperatura de curado de agua caliente? R: 85-95 ℃. P: ¿Cuál es el límite superior de microporos permeables? R: Microporos conectados con un tamaño de poro de ≤ 0,3 mm. P: ¿Cuál es el propósito del secado antes de la infiltración? R: Seca el vapor de agua microporoso para asegurar la infiltración del agente impregnante. P: ¿Pueden infiltrarse grietas? R: No, los clientes norteamericanos se niegan directamente. P: ¿Cuántas veces se puede infiltrar la misma fundición como máximo? R: Sugerir no exceder 2 veces. P: ¿Cuáles son los puntos clave del pretratamiento antes de la infiltración? R: Retire el aceite y el residuo del agente de liberación de moho. P: ¿Cuáles son las características de los agentes de infiltración inorgánicos? R: Mayor resistencia a la temperatura, pero mayor fragilidad, propensa a fallar en condiciones de vibración.

Recoger manualmente artículos con alta temperatura, alto riesgo y ritmo inestable; La recogida de robots es la dirección principal de la actualización de la automatización para las líneas de producción LPDC. Si la selección de la pinza, la posición de agarre, el enfriamiento secundario y el tiempo de pulverización no se coordinan adecuadamente, puede dar lugar a la deformación de la pinza, la caída y el bloqueo del ritmo. 1、Selección cuantitativa de carga del robot, carrera y agarre Selección de carga: peso total de fundición + material + accesorio de sprue, con un factor de seguridad reservado de 1,5-2 veces; Las fundiciones de alta temperatura pueden acelerar el envejecimiento de la caja de cambios, y no se recomienda operarla bajo una carga extrema. Clasificación de garras: Las garras flexibles de silicona se utilizan para partes de apariencia delgada para prevenir daños superficiales por compresión; Bridas y soportes pesados con abrazaderas duras en forma de V; Debe darse prioridad a la sujeción de la varilla de espiral para fundiciones con varillas de espiral, evitando el cuerpo de fundición. Punto de sujeción: Debe darse prioridad a las bridas y las áreas rígidas gruesas. La sujeción en un solo punto de paredes delgadas y barras suspendidas está prohibida, ya que son propensas a la deformación en condiciones de alta temperatura. Tiempo de recogida: apertura del molde en el lugar señal →  robot que entra en el molde →  sujeción →  extracción de la cavidad del molde →  liberación retardada después de la retirada para evitar que el flujo de aire de la cavidad del molde se separe de la colada. Xinfeng Machinery puede proporcionar diagramas de temporización de robots, áreas de interferencia de seguridad y señales de bloqueo para pulverización y eyección de moho. 2、 Después de recoger las piezas, enfriamiento por aire, canal de material, pre-corte de puerta, bloqueo de seguridad Después de retirar las piezas fundidas de alta temperatura, están equipadas con una estación de enfriamiento por aire para enfriamiento por aire direccional, lo que reduce la temperatura de las piezas fundidas y minimiza la deformación durante el transporte; El volumen del viento y el aire frío es de 0,3-0,6 MPa, y la distancia de la fundición es de 120-180 mm. La estación de pre-corte de la puerta está integrada en el proceso del robot, y la temperatura de fundición es de 280-350 ℃ para el corte, lo que resulta en una fuerza de cizallamiento más baja, una sección transversal más suave y un desgaste de herramienta reducido. Bloqueo de seguridad: Si el molde no está completamente abierto o la expulsión no está en su lugar, el robot está prohibido entrar en el molde; El robot está dentro del molde, y el molde está prohibido de cerrarse. Protección de aislamiento térmico: Instalar una placa de aislamiento térmico en la base de la abrazadera para evitar que la radiación de alta temperatura se transmita al cilindro y al sensor; El sensor se selecciona como un tipo resistente a altas temperaturas. Diferencias en soluciones de automatización para clientes extranjeros Un pequeño número de robots en el sudeste asiático están en su mayoría simplificados en el tiempo, sin bloqueos de seguridad y asistencia manual, lo que resulta en una alta tasa de fallos. La línea de producción norteamericana es totalmente de bloqueo de señal de bucle cerrado, con robot, pulverización, eyección y conexión de curva de retención de presión, apagado automático y bloqueo en caso de situaciones anormales y circuito de seguridad independiente. Los clientes europeos buscan baja deformación, enfriamiento por aire gradiente después de la recogida del robot, velocidad de transporte suave y grietas de vibración reducidas en fundiciones. Grandes cantidades de variedad única en Oriente Medio, utilizando abrazaderas fijas, simplificando los procedimientos, la producción continua a largo plazo y reduciendo los costos de operación y mantenimiento. 4、Cadena de fallos de recuperación automatizada Ajuste de cuerpo de pared delgada, sujeción de punto único →  deformación de indentación de estado plástico de alta temperatura; Sin bloqueo de seguridad, trastorno de temporización de la señal →  colisión del robot con el moho, daño a los insertos del moho; Sin protección de aislamiento térmico, el cilindro y el sensor se dañan por altas temperaturas, lo que resulta en apagos frecuentes; Después de recoger las piezas, no hay refrigeración por aire y se apilan directamente. Las piezas fundidas están apiladas y deformadas, y la planura supera la tolerancia. Ideas de diseño de tráfico de cola larga Robot de fundición a baja presión para recogida de piezas, agarrador automatizado, automatización de la línea de producción, dirigido a ingenieros de automatización y gerentes de producción. palabras clave LPDC robot pick and place、agarrador de automatización para fundición de aluminio a baja presión； Clase de problema: bloqueo de seguridad para la célula de robot LPDC; Categoría de comparación: Abrazadera de silicona suave vs mandíbula dura para fundición. Adecuado para la actualización de líneas de producción automatizadas. 6. Conceptos erróneos comunes en la industria Misoncepción 1: Cuanto más apretada sea la sujeción, menos probable es que las piezas se caigan. Las fundiciones de alta temperatura tienen una fuerte plasticidad y la fuerza de sujeción excesiva puede causar directamente daños por compresión. Misoncepción 2: Cuanto más rápida sea la velocidad del robot, mayor será el ritmo, la vibración de parada de arranque de alta velocidad y las partes de paredes delgadas son propensas a agrietarse y caerse. Misoncepción 3: Elija la posición de sujeción al azar, priorice agarrar la varilla o la brida rígida y evite áreas de paredes delgadas. Preguntas frecuentes P: ¿Cuál es el factor de seguridad de la carga del robot? R: 1.5-2 veces. P: ¿Cuál es el tipo de abrazadera recomendado para las partes de apariencia? R: Agarra flexible de silicona. P: ¿Cuál es la temperatura óptima de la puerta de corte? R: 280-350 ℃. P: ¿Cuáles son los requisitos previos para que los robots entren en el molde? R: El molde está completamente abierto y empujado hacia fuera en su lugar. P: ¿Presión de refrigeración de aire recomendada? R: 0.3-0.6MPa. P: ¿La coincidencia de la agarradora de alta temperatura? R: Instalar placa de aislamiento y sensor resistente a altas temperaturas. P: ¿Cuáles son las principales causas de la colisión del robot? R: Falta de interbloqueo de señal y trastorno de temporización. P: ¿Qué abrazaderas se utilizan para fundiciones gruesas y pesadas? R: Agarra dura en forma de V.

Las fundiciones de baja presión experimentarán contracción y deformación después de enfriamiento y tratamiento térmico, y la medición de punto único de la pinza no puede determinar el contorno del conjunto; Los medidores especializados son el núcleo del control rápido del tamaño de lotes. La selección incorrecta de los puntos de referencia de calibre y la disposición irrazonable de los puntos de medición pueden causar un mal juicio por lotes e interferencia durante la instalación. 1、Estándares cuantitativos para la referencia de calibre, la contracción y la asignación de tolerancia A356 tasa de contracción de la línea de fundición a baja presión: 0,55-0,75%; El límite superior para las conchas de pared gruesa es 0,70-0,75%, y el límite inferior para las conchas de pared delgada es 0,55-0,65%. La contracción previa a la liberación del procesamiento del molde se corrige según el valor medido, y los valores teóricos no se aplican directamente. Debe darse prioridad al uso del punto de referencia de mecanizado de fundición para la referencia de calibre, con orificios de referencia unificados, superficies de referencia y accesorios de mecanizado para evitar errores causados por la conversión del punto de referencia. Tolerancia del medidor: generalmente toma 1/3 de la tolerancia del producto; El producto tiene una tolerancia de ± 0,2 mm, y la tolerancia de fabricación de la herramienta de medición se controla dentro de ± 0,06 mm. Componentes de detección: calibre de esfera plana, pin de parada, tarjeta de perfil, medidor de distancia; Superficies de forma libre, cavidades complejas y muestreo de coordenadas. El Plan de Herramientas de Inspección Mecánica de Xinfeng produce de forma sincrónica una lista de puntos de medición, distinguiendo entre características clave del montaje y características de apariencia no clave, con un enfoque en el control de las superficies de sellado y las posiciones de los orificios de instalación. 2、Estructura, material, inspección y mantenimiento de herramientas de inspección Cuerpo de herramienta de inspección: substrato de aluminio + anodización dura, o enfriamiento de acero 45; El inserto de medición está hecho de Cr12MoV, que es resistente al desgaste y tiene una dureza de HRC58-62. El pasador de posicionamiento consiste en un pasador de referencia fijo y un pasador de compensación flotante, que libera la tensión de deformación libre de la colada y evita la falsa desviación causada por el prensado forzado. Para las piezas fundidas con gran deformación durante el tratamiento térmico, se deben añadir puntos de sujeción auxiliares al medidor para controlar la fuerza de sujeción y evitar doblar las piezas fundidas. Ciclo de inspección: calibre cada 2000 moldes para la producción en masa; Almacenamiento a largo plazo, volver a comprobar el punto de referencia antes de cada lanzamiento; Reemplace los pasadores desgastados o los insertos dañados inmediatamente. Frecuencia de muestreo de tres coordenadas: la primera pieza debe inspeccionarse, y después de la estabilización del lote, de acuerdo con AQL; Restauración de la inspección completa después de la fluctuación del tamaño, la sustitución del molde y el horno de tratamiento térmico. Diferencias en el control de herramientas de inspección para clientes extranjeros En el sudeste asiático, los cartones simples y las pinzas se usan comúnmente para las comprobaciones puntuales, pero la precisión de las herramientas de medición es baja, y las piezas fuera de tolerancia se reparan y pulidos en el sitio. Los dibujos de calibre de nivel 1 de América del Norte, los informes de calibración de calibre y el análisis de GRR deben ser presentados a PPAP, y GRR<10% se puede poner en producción en masa. Los medidores de clientes europeos con recopilación de datos, carga automática de las lecturas del medidor de esfera, monitoreo SPC de las tendencias de tamaño y predicción anticipada de la deriva de deformación. Las fundiciones de soporte a gran escala en Oriente Medio tienen tolerancias dimensionales sueltas pero estrictos requisitos de espacio libre del montaje. Las herramientas de inspección se centran en la coaxialidad de los contornos del montaje y los orificios de instalación. 4、Cadena de falla de tamaño defectuoso El valor de la tasa de contracción es incorrecto →  Precolocación insuficiente del molde →  el tamaño general de la colada es demasiado pequeño, y la posición del orificio y el contorno están fuera de tolerancia; Referencias inconsistentes, desalineamiento entre las referencias de calibre y las referencias de mecanizado →  medición cualificada, interferencia durante el montaje de la máquina; Desgaste no calibrado de los insertos de herramienta de inspección →  Error de juicio por lotes, flujo de productos defectuosos en el montaje; Tratamiento térmico no soportado →  deformación desigual, deformación de brida, desviación de separación de orificio. Ideas de diseño de tráfico de cola larga Los medidores de fundición a baja presión, la tasa de contracción de la fundición GRR, la detección de tres coordenadas, dirigida a ingenieros dimensionales e inspectores de calidad. Palabras clave: diseño de medidor de fundición LPDC, velocidad de contracción A356 fundición a baja presión; Categoría de pregunta: Altura R & R requisito para la fundición de aluminio; Clase de comparación: accesorio de comprobación personalizado vs inspección CMM para fundición. Adecuado para la inspección de tamaño y las páginas especiales de inspección de herramientas. 6. Conceptos erróneos comunes en la industria Error 1: La tasa de contracción se establece uniformemente en el 0,7%, y hay una diferencia significativa en la contracción entre fundiciones gruesas y delgadas, con paredes más gruesas experimentando una mayor contracción. Misoncepción 2: Cuanto más apretado sea el medidor, mejor. Presionar por la fuerza la fundición para ocultar la deformación natural puede conducir a un mal juicio. Misoncepción 3: Medir unos pocos agujeros con una pinza indica que el tamaño está calificado, y las pinzas no pueden reconocer los contornos y la deformación del plano. Preguntas frecuentes P: ¿Cuál es el rango de contracción de la línea de fundición de baja presión A356? A：0.55–0.75%。 P: ¿Tolerancias recomendadas para la fabricación de calibres? R: 1/3 de la tolerancia del producto. P: ¿Estándares de Calificación GRR (América del Norte)? R: GRR del 10%. P: ¿Cómo elegir el punto de referencia para herramientas de medición? R: Mantener la consistencia con las normas de mecanizado. P: ¿Medir la dureza del inserto? R: HRC58-62, resistente al desgaste. P: ¿Cuáles son los puntos clave de las herramientas de inspección para las partes deformadas tratadas térmicamente? R: Compresión controlable, aumentar los puntos de soporte. P: ¿Cuánto tiempo tarda en calibrar la herramienta de medición? R: La producción en masa se calibra cada 2000 moldes. P: ¿Cómo detectar superficies de forma libre? R: Inspección de muestreo de tres coordenadas.

La velocidad de llenado de la fundición a baja presión es suave, pero la retención de gas sigue siendo el defecto número uno de las carcasas de pared delgada; La ranura de escape no es solo una ranura aleatoria, la profundidad, posición y dirección de la ranura determinan directamente la eficiencia de escape y el riesgo de funcionamiento de aluminio. 1、 Estándares cuantitativos para la profundidad y la anchura de la ranura de escape La profundidad de la ranura de escape en la superficie de separación principal es de 0,08-0,12 mm, y la profundidad del escape secundario (deslizante y escape de bloque superior) es de 0,06-0,10 mm. Si la profundidad supera los 0,15 mm, es propenso a fugas de aluminio; Menos de 0,05 mm, la escoria de óxido de aluminio y el agente de liberación de moho se obstruyen rápidamente debido a la deposición de carbono. La anchura de una sola ranura de escape es de 8-15 mm, y se disponen múltiples ranuras de escape a lo largo del extremo del contorno de fundición. Se deja un espaciador de 2-3 mm entre las ranuras para evitar el colapso y las fugas de aluminio en toda la zona de escape. Se abre una ranura de recogida de gas en el extremo trasero de la ranura de escape, con una profundidad de 0,8-1,2 mm, que no está directamente conectada a la cavidad del molde y se utiliza para recoger gas y reducir la contrapresión de escape. El extremo de escape conduce al exterior del molde y no se permite cerrar la cavidad muerta; Si el gas no puede descargarse de la ranura de escape cerrada, es equivalente a no haber escape. Durante la evaluación DFM de Xinfeng Machinery, se da prioridad a la disposición del escape en el extremo de llenado y el punto más alto de la pared delgada, que es la posición final de recogida del gas. Principios del diseño de escape Siga la dirección del flujo de llenado: el líquido de aluminio se levanta desde la puerta, y el gas se acumula en el extremo más lejano y el punto más alto del proceso de llenado. El escape se prioriza en el punto final de llenado, el borde superior de la carcasa y la parte superior de la hebilla invertida. Generalmente, el escape principal no se utiliza en la posición del punto caliente, y la alta presión del líquido de aluminio del punto caliente puede hacer que el aluminio entre y bloquee el escape; El escape debe evitar la banda de presión de sellado y no debe penetrar dentro del rango de 8-12 mm de la banda de sellado. Cada cavidad del molde multicavidad tiene escape independiente, sin compartir canales de escape, para evitar fugas de aluminio de una cavidad y escoria de aluminio bloqueando el escape de cavidades adyacentes. Inversión profunda y posiciones de agujero ciego, escape separado en el deslizador, acumulación de gas de agujero ciego es un punto de defecto oculto, lo que dificulta la investigación. 3、Diferencias en las soluciones de escape para clientes extranjeros La ranura de escape de los clientes del sudeste asiático se abre demasiado profundamente, lo que es conveniente para el montador pulir y expandir en el sitio. En respuesta a un mal llenado, se acepta una pequeña cantidad de aluminio para la limpieza. Para las piezas automotrices norteamericanas, el tamaño y la posición de la ranura de escape se fijan en el dibujo y no se permiten pulir o profundizar en el sitio sin autorización. Los cambios deben hacerse a través del cambio de ingeniería ECN. Los clientes europeos tienden a preferir gases de escape densos y estrechos con múltiples gases de escape delgados, equilibrando la eficiencia de los gases de escape y el aluminio anti-fuga para reducir el pulido y el mantenimiento posteriores. Fundiciones de paredes gruesas de Oriente Medio con alta presión líquida de aluminio. La ranura de escape se ajusta a una profundidad de 0,06-0,08 mm, con prioridad dada a prevenir fugas de aluminio, y se utilizan múltiples canales de desvío de escape. 4、Características de los defectos de falla de escape Bloqueo de escape →  llenar los orificios de aire extremo, aislamiento frío, líneas de flujo; La ranura de escape es demasiado profunda →  la superficie de separación continúa teniendo bordes volantes en forma de tira, haciendo que las virutas de aluminio se caen y formen inclusiones de escoria; El escape invade la cinta de sellado →  La cinta de sellado es lavada y prensada por líquido de aluminio, y la superficie de sellado es permanentemente ineficaz; El extremo de escape está cerrado →  la contrapresión del gas es alta, el llenado líquido de aluminio no está en su lugar, y el vertido es insuficiente. Ideas de diseño de tráfico de cola larga Las ranuras de escape, los orificios de aire de llenado y los cierres en frío pertenecen al tema de los defectos de DFM, dirigidos a los ingenieros de moldes e ingenieros de procesos. Palabras clave Especificación de diseño de ventilación de molde LPDC、fundición a baja presión cerrado en frío de ventilación pobre； Clase del problema: profundidad de la ranura de ventilación para la matriz LPDC de aluminio; Clase de comparación: ventilación de línea de separación vs. ventilación de núcleo deslizante. Adecuado para llenar páginas de destino de simulación y revisión DFM. 6. Conceptos erróneos comunes en la industria Errón 1: Cuanto más profunda sea la ranura de escape, mejor será el escape. Si la profundidad excede la norma, el aluminio se eliminará directamente, lo que resulta en un aumento significativo de las rebabas y las inclusiones de escoria. Error 2: La ranura de escape se abre aleatoriamente cerca de la espiga, que es la entrada de líquido de aluminio. El gas no se acumula aquí, y el efecto de escape es muy pobre. Error 3: El conducto de escape debe abrirse de inmediato sin mantenimiento, y el agente de liberación acumulará carbono y escoria de aluminio se obstruirá gradualmente, lo que requiere una limpieza regular. Preguntas frecuentes P: ¿Cuál es la profundidad recomendada para la ranura principal de escape en la superficie de separación? A：0.08–0.12mm。 P: ¿Cuál es la profundidad de la ranura de recogida de gas en el extremo trasero de la ranura de escape? A: 0.8-1.2mm, recoger gas sin aluminio en funcionamiento. P: ¿Dónde se dispone la prioridad de escape? A: extremo de llenado, punto más alto de fundición, parte superior de la hebilla inversa del agujero ciego. P: ¿Puede la ranura de escape penetrar en la cinta de sellado? R: No, dañará el sello y continuará funcionando aluminio. P: ¿Cómo organizar el escape de múltiples cavidades? R: Cada cavidad tiene escape independiente y no comparte un canal común. P: ¿Cuáles son las principales razones de los conductos de escape bloqueados? R: Deposición de carbono del agente de liberación y acumulación de escoria de óxido de aluminio. P: ¿Cuáles son los requisitos de control de escape para los clientes norteamericanos? R: El tamaño y la posición están fijos, y no se permite pulirlos y profundizarlos en el sitio sin autorización. P: ¿Cuál es la profundidad de la ranura de escape de hebilla inversa del deslizador? A: 0,06-0,10 mm, ligeramente más poco profundo que el escape principal.