¿Cómo resolver los defectos de acumulación de aire y aislamiento frío de la fuente de acuerdo con las especificaciones de diseño para los conductos de escape LPDC?

El agente de liberación forma una película de aislamiento sobre la superficie de la cavidad del molde, que es una solución consumible clave para suprimir la soldadura líquida de aluminio y reducir la deformación de la colada. 1、La influencia del espesor de pulverización y la relación de dilución del agente de liberación en el efecto de aislamiento La relación de dilución convencional del agente de liberación de fundición a presión a base de agua es de 1:8 a 1:12, y el espesor de la película seca por pulverización se controla a 8-15 μm. Bajo este parámetro, el aislamiento es estable, y la tasa de defecto de adhesión de aluminio se puede controlar dentro del 3%. La concentración de dilución es demasiado alta, la capa de película es demasiado gruesa y el residuo de erosión se acumula en la ranura de escape, induciendo porosidad; La dilución excesiva conduce a una capa de película discontinua, y la probabilidad de soldadura local y adhesión de aluminio aumenta al 26%. La distancia de pulverización se controla a 200-300 mm, la presión de atomización es de 0,2-0,3 MPa, la atomización es suficiente, la capa de película es uniforme y la acumulación local se reduce. El rango óptimo de pulverización para la temperatura de la cavidad del molde es de 220-320 ℃. Cuando la temperatura está por debajo de 180 ℃, la humedad no puede vaporizarse rápidamente y la cavidad del molde acumula agua; Cuando la temperatura está por encima de 380°C, el agente de liberación se quema instantáneamente y no puede formar una película. Los agentes de liberación a base de aceite tienen capacidades de aislamiento más fuertes, pero emiten grandes cantidades de humo. Debido a las estrictas regulaciones ambientales en Europa, su uso es limitado y se utilizan principalmente para la producción experimental a pequeña escala. Xinfeng Machinery proporciona de forma sincrónica parámetros de referencia para la pulverización del agente de desmoldeo durante la etapa de prueba, facilitando la depuración del cliente. 2、Estrategias de pulverización correspondientes a diferentes estructuras de fundición El cubo de la rueda tiene una gran área de cavidad lisa, y se utiliza una pulverización delgada uniforme, con un enfoque en la pulverización de las esquinas redondeadas de los radios y el área del punto caliente cerca del sprue. La pared interior profunda de la carcasa del motor es propensa a la acumulación de material, y la pulverización segmentada se utiliza para asegurar la formación de película en la parte inferior de la pared interior y evitar que el aluminio se pegue y se desgarre en la parte inferior. Las nervaduras de disipación de calor de pared delgada tienen juntas estrechas y requisitos de atomización más altos para evitar que los agentes de liberación de moho se acumulen y bloqueen las juntas. La posición del punto caliente grueso y grande y la alta temperatura del líquido de aluminio hacen que la película de aislamiento sea más propensa a la erosión, por lo que es necesario aumentar la frecuencia de pulverización adecuadamente. 3、Diferencias de selección causadas por las regulaciones ambientales en los mercados extranjeros El control ambiental en el sudeste asiático es flojo, y se utilizan agentes de liberación tanto a base de agua como a base de petróleo. Los clientes priorizan el precio unitario de los consumibles. El mercado norteamericano tiene control sobre las emisiones de COV, y el uso de agentes de liberación a base de aceite está restringido. La gran mayoría de las fábricas utilizan uniformemente modelos a base de agua con bajos COV. El reglamento REACH de la UE restringe ciertos aditivos, y la formulación de los agentes liberadores debe cumplir con la certificación. El despacho aduanero de importación verificará los documentos MSDS. Hay diferencias significativas en las condiciones de ventilación entre las fábricas en Oriente Medio, y se da prioridad a los agentes de liberación a base de agua con bajo nivel de humo para reducir la acumulación de humo en el taller. 4、Defectos de la cadena causados por pulverización inadecuada La acumulación excesiva del agente de liberación, la descomposición a alta temperatura produce gas, que es envuelto por líquido de aluminio para formar poros. La causa principal de muchos defectos de poros no es la ranura de escape, sino el agente de liberación. Frecuencia de pulverización insuficiente, falla de la película de aislamiento en la posición del punto caliente, desgarro de la cavidad de soldadura de aluminio y superficie de fundición, y daño a la superficie de la cavidad causado por la erosión de aluminio. Pobre atomización, grandes gotitas que se adhieren a la cavidad del molde, vaporización de agua y explosión, formando pozos y pozos de burbujas en la superficie de la colada. Ideas de diseño de tráfico de cola larga Los agentes de liberación y el aluminio adhesivo pertenecen a la categoría de búsqueda de operación y mantenimiento de talleres, y el público objetivo son los trabajadores de proceso en el sitio y los supervisores de la línea de producción. Palabras clave Parámetro de pulverización del agente de liberación del molde LPDC, aluminio adherente de fundición a baja presión; Clase del problema: Mejor relación de solución para el agente de liberación LPDC a base de agua; Clase de comparación: Agente de liberación a base de aceite vs. agua para matriz LPDC. Adecuado para publicaciones de blog de guía de operación y mantenimiento, emprendiendo tráfico de recuperación de fallas de producción. 6. Conceptos erróneos comunes en la industria Misoncepción 1: Cuanto más agente de liberación de moho pulverizado, mejor. La dosis excesiva puede producir gas, bloquear el escape y aumentar significativamente los defectos de porosidad. Misoncepción 2: Cuanto más alta sea la temperatura, más adecuada es para la pulverización. Si la temperatura de la cavidad del molde es demasiado alta, el agente de liberación se quemará instantáneamente y no puede formar una película de aislamiento.

La columna de guía y el manguito de guía son los puntos de referencia de posicionamiento para moldes de fundición a baja presión, y la precisión de posicionamiento determina directamente la consistencia de la superficie de separación y la alineación de la cavidad. Son componentes básicos de precisión que se subestiman fácilmente. 1、 Relación cuantitativa entre las especificaciones de la manga de guía de la columna de guía, el espacio libre de ajuste y la precisión del posicionamiento El espacio libre de un solo lado de la columna de guía de molde LPDC convencional es de 0,015-0,025 mm, lo que puede asegurar un cierre suave del molde y controlar la desalineación de la cavidad del molde dentro de 0,03 mm. La brecha es inferior a 0,01 mm, lo que hace que sea fácil bloquear y causar bloqueo del moho después de la expansión térmica; El hueco es mayor de 0,035 mm, y bajo el impacto a largo plazo, la desalineación se agranda gradualmente, y la superficie de separación a menudo tiene bordes volantes. Anchura de plantilla de referencia para seleccionar el diámetro de la columna de guía: se prefiere una anchura de plantilla de 400-600 mm para columnas de guía con un diámetro de φ 30-φ 40; 600-900mm se selecciona con un diámetro de 40 a 50; Los moldes grandes por encima de 900 mm están equipados con columnas de guía gruesas que van de 50 a 60. La longitud de la columna de guía debe asegurarse de que entre en el manguito de guía antes de que el molde se cierre, y una distancia de guía de 15-25 mm debe reservarse en la sección de guía para evitar el desplazamiento de la plantilla bajo el impacto de la presión del líquido de aluminio. El manguito de guía autolubricante está incrustado con puntos de lubricación sólidos de grafito, adecuados para la producción en masa continua de 24 horas. El ciclo de lubricación es tres veces más largo que el de los manguitos de guía de bronce ordinarios; Los manguitos de guía de bronce ordinarios son adecuados para la producción intermitente, y es necesario añadir grasa lubricante de alta temperatura a cada turno. Durante la fase de diseño del molde, Xinfeng Machinery calcula las especificaciones de las columnas de guía en función del peso y la fuerza de bloqueo del molde para evitar posibles peligros de mordedura del molde. 2、La disposición de las columnas de guía es adecuada para diferentes estructuras de molde Las columnas de guía diagonales de cuatro esquinas son la solución más común, con un procesamiento sencillo y una distribución equilibrada de la fuerza. El 72% de los moldes convencionales de cubo de rueda y carcasa adoptan una disposición diagonal, que tiene una buena tolerancia a fallas. El diseño de columna de guía de tres lados/seis se utiliza para moldes de carcasa asimétricos de gran tamaño para resistir el empuje unidireccional causado por la tracción lateral del núcleo, prevenir la desalineación de un lado y aumentar el costo en aproximadamente un 22%. La estructura anti falla de la columna de guía excéntrica, comúnmente usada en múltiples cavidades o moldes emparejados izquierdo y derecho para evitar la instalación manual de moldes inversos, se utiliza con frecuencia en proyectos automotrices norteamericanos. Las columnas de guía inclinadas raramente se usan para el posicionamiento principal de LPDC y solo se usan en conjunción con pequeños mecanismos superiores inclinados, y no se usan como referencia principal de sujeción del molde. 3、Demandas diferenciadas de clientes extranjeros para componentes direccionales Los clientes del sudeste asiático priorizan las mangas de guía de bronce estándar, con accesorios disponibles localmente y precios unitarios bajos. La mayoría de los clientes no aceptan aumentos de precios para manguitos de guía autolubricantes.El proyecto norteamericano Tier 1 requiere que la dureza de enfriamiento de la columna de guía sea HRC58-62 como se especifica en los dibujos. El material y el método de lubricación del manguito de guía deben incluirse en el plan de control, y el lote de accesorios debe ser rastreable. Los clientes europeos prefieren manguitos de guía autolubricantes de grafito para reducir la contaminación con grasa de las piezas fundidas en el taller, minimizar el riesgo de porosidad causada por la mezcla de agentes de liberación y lubricantes y valorar la limpieza de la línea de producción. Los moldes de maquinaria de construcción a gran escala en Oriente Medio tienen una alta fuerza de impacto durante el bloqueo del molde, y generalmente requieren columnas de guía más gruesas y un aumento en el número de columnas de guía, con una alta tolerancia para la frecuencia de lubricación y mantenimiento. 4、Atenuación a largo plazo de la producción en masa y cadena de falla del par de guía Después de la producción continua de 8000-12000 moldes, la pared interna del manguito de guía se desgasta y el espacio supera gradualmente el estándar. La primera manifestación es un destello unilateral en la superficie de separación, que más tarde se desarrolla en daños de rotura de la cavidad. Selección incorrecta de la grasa lubricante, carbonización y coqueo a altas temperaturas, quedando atascado en el espacio de ajuste, causando que la columna de guía sea tirada y arañada, lo que continuará arañando el manguito de guía y acelerando su desgaste. Los tornillos de fijación del poste de guía están sueltos, el poste de guía está ligeramente desplazado y hay fricción dura al cerrar el molde. En casos graves, puede dañar directamente la superficie de separación, lo que resulta en altos costos de mantenimiento y reparación. La fuerza sobre el levantamiento del molde es desigual, y la columna de guía se somete a torsión lateral, lo que da como resultado una ligera deformación. Posteriormente, el molde continúa desalineado y no puede repararse ajustando la fuerza de bloqueo. Ideas de diseño de tráfico de cola larga La guía, la mordedura del molde y la desalineación del posicionamiento pertenecen a la categoría de búsqueda de operación y mantenimiento de la estructura del molde, dirigida a los montadores de moldes e ingenieros de moldes. Producto + Problema: Selección de pino de guía de molde LPDC y casquillo, desalineamiento de la matriz de fundición a baja presión parpadeo; Clase del tutorial: Guía de la separación del pino para el molde de aluminio LPDC; Categoría de comparación: cojinete gráfico vs cojinete de bronce para matriz de fundición. Acompañado de un diagrama esquemático de la estructura de guía, realiza la solución de problemas y el flujo de selección de piezas de repuesto. 6. Conceptos erróneos comunes en la industria Misoncepción 1: Cuanto menor sea la brecha, más preciso será el posicionamiento. Cuando el molde se calienta y se expande, si el hueco es demasiado pequeño, se bloqueará directamente, haciendo que la máquina se detenga y choce con el molde. Error 2: La columna de guía solo es responsable de guiar y no necesita considerar las fuerzas laterales. El molde de tracción del núcleo deslizante tiene empuje lateral, y la columna de guía diagonal se empuja fácilmente fuera del centro. Error 3: Simplemente agrega aceite a la manga de guía casualmente. La mantequilla ordinaria no es resistente a altas temperaturas y se carboniza rápidamente en condiciones de LPDC, lo que en realidad exacerba el desgaste. Preguntas frecuentes P: ¿Cuál es el espacio convencional de un solo lado entre el poste de guía LPDC y el manguito de guía? A: 0.015-0.025mm, equilibrar la suavidad y la precisión del posicionamiento. P: ¿Cuáles son las ventajas de la manga de guía autolubricante de grafito? R: Libre de aceite frecuente, no propenso a la carbonización a altas temperaturas, adecuado para la producción en masa continua. P: ¿Cuáles son los primeros defectos que aparecen cuando el desgaste de la columna de guía supera el estándar? R: La superficie de separación tiene bordes voladores irregulares en un lado, aumentando gradualmente el impacto en el molde. P: ¿Cuáles son los requisitos de dureza para la extinción de columnas de guía de piezas de automóviles? R: Generalmente HRC58-62, asegurando la resistencia al desgaste y la rigidez. P: ¿Qué diseño de columna de guía se recomienda para moldes de carcasa asimétrica? R: Diseño de columnas múltiples para resistir el empuje lateral causado por los deslizadores. P: ¿Cuánto dura la sección de guía reservada de la columna de guía? A: 15-25mm, Guía primero y luego cierre la cavidad. P: ¿Se puede reparar el pilar de guía después de la deformación? R: La deformación ligera se puede enderezar, pero la tensión severa y la deformación sugieren un reemplazo directo. P: ¿Por qué los clientes europeos prefieren las mangas de guía autolubricantes? R: Reducir la volatilización de la grasa lubricante y la contaminación de la cavidad del molde, y reducir el riesgo de porosidad.

La fundición a baja presión se basa en la presión dentro del crisol para empujar el líquido de aluminio hacia arriba, y la curva de presión es el núcleo del proceso; El aumento excesivo de la presión conduce al arrastre de aire, mientras que el aumento excesivo de la presión conduce al enfriamiento y aislamiento en el borde delantero; Mantenimiento de presión insuficiente y contracción insuficiente, mantenimiento de presión excesiva y moho atascado en la puerta. 1、Parámetros cuantitativos para la segmentación de presión Sección ascendente: La tasa de aumento de presión es de 0,8-1,5 kPa / s, y el líquido de aluminio se eleva suavemente en la tubería ascendente para evitar el laminado y la escoria de laminado en la superficie del líquido; Elevar la presión del líquido solo requiere elevar el líquido de aluminio a la puerta, sin apresurarse en la cavidad del molde. Sección de llenado: tasa de aumento de presión de 0,3-0,8 kPa/s, con un límite inferior para las carcasas de pared delgada y un límite superior para los componentes de pared gruesa; En esta etapa, el líquido de aluminio llena lentamente la cavidad del molde para mantener el flujo laminar y reducir el arrastre turbulento de aire. Sección de corteza: Después de completar el llenado, estabilizar la presión durante 3-8s para permitir que la superficie de la colada forme una cáscara solidificada primero, evitando el abultamiento y la deformación durante la etapa de retención de presión. Sección de retención a presión: La retención a presión es de 15-30kPa, y el tiempo de retención se determina por el tiempo de solidificación del punto caliente, generalmente 20-60s; la sujeción debe continuar hasta que la puerta se solidifique completamente, y el alivio de presión y la contracción se interrumpan con antelación. Sección de alivio de presión: Libere lentamente la presión después de que la puerta se solidifique, con una velocidad de alivio de presión de 2-4 kPa/s, para evitar que la presión negativa succione aire al líquido de alúmina dentro del crisol. Durante la etapa de moldeo de prueba de Xinfeng Machinery, la curva de presión estándar se produce y sincroniza con el ingeniero del equipo para proporcionar los parámetros del proceso de curado. 2、Diferencias en curvas de diferentes tipos de fundición Carcasa de nueva energía de pared delgada: ralentice la velocidad de llenado en 0,3-0,5 kPa / s, prolonge el tiempo de llenado y evite el enfriamiento frontal y el aislamiento frío; El tiempo de retención es moderado. Piezas giratorias del cubo de la rueda: velocidad de llenado 0.5-0.8kPa / s, estabilidad de llenado simétrica, presión de retención durante 25-40s. Fundiciones de maquinaria de construcción de paredes gruesas: La presión de retención es 22-30kPa más alta, y el tiempo de retención se extiende en 40-60s para garantizar la contracción de paredes gruesas. Pequeños componentes de pared delgada: se acorta la curva general, se acorta el tiempo de retención y se evita la adhesión excesiva de la puerta. 3、Diferencias en el control de la curva de presión para clientes extranjeros La mayoría de las fábricas en el sudeste asiático ajustan manualmente la presión, confiando en la experiencia de los operadores. La curva no está fija, y los parámetros fluctuan mucho entre lotes, lo que da como resultado fluctuaciones significativas en los defectos. En América del Norte, la velocidad, la presión y el tiempo de cada segmento de la curva de presión se escriben en el plan de control, y la curva se almacena automáticamente. Las curvas anormales se bloquean automáticamente y se pueden rastrear. Los clientes europeos adoptan el control de presión de bucle cerrado, con la curva de presión y la temperatura del molde vinculadas, y el ajuste automático de la tasa de aumento de presión para los cambios de temperatura, lo que resulta en una mayor estabilidad del proceso. Fundiciones de paredes gruesas de Oriente Medio, con amplificación redundante de parámetros durante la etapa de mantenimiento de presión, para evitar la contracción insuficiente causada por fluctuaciones de temperatura del horno y caídas de temperatura del líquido de aluminio. 4、Defectos correspondientes a parámetros de curva anormales Rápido llenado y aumento de presión → arrastre turbulento de aire, porosidad dispersa e inclusión de escoria en fundiciones; Aumento lento de la presión durante el llenado → Enfriamiento en el borde frontal del líquido de aluminio, lo que resulta en aislamiento frío de paredes delgadas, patrones de flujo y vertido insuficiente; Tiempo de retención insuficiente → El alivio de presión se produce antes de que la puerta se solidifique, dando como resultado cavidades de contracción de paredes gruesas sueltas; El tiempo de retención es demasiado largo → la puerta se solidifica y se pega firmemente al manguito de la puerta, haciendo que la puerta se desgarre y la colada se deforme cuando se expulsa; Relief rápido de presión → succión a presión negativa del crisol, oxidación del líquido de aluminio y aumento de la inclusión de escoria. Ideas de diseño de tráfico de cola larga La curva de presión, la tasa de llenado y el tiempo de retención pertenecen al tema especial de la curva de proceso, dirigida a ingenieros de procesos y personal de depuración de equipos. Palabras clave Ajuste de la curva de presión LPDC, tasa de llenado de fundición a baja presión y tiempo de permanencia; Clase de problema: tasa de aumento de presión para fundición LPDC de pared delgada; Categoría comparativa: control de presión manual vs control de curva automático LPDC. Adecuado para las páginas de actualización de la línea de producción de depuración de procesos y automatización.6. Conceptos erróneos comunes en la industria Misoncepción 1: Cuanto mayor sea la presión, más rápido será el proceso de llenado y mejor. La presión de alta velocidad interrumpe directamente el flujo laminar, lo que resulta en una gran cantidad de gas y escoria atrapados. Misoncepción 2: Cuanto más tiempo se mantiene la presión, más densa se vuelve la colada. Si la presión excede el tiempo de solidificación de la puerta, solo aumentará el riesgo de que la puerta se pegue y se desgarre. Misoncepción 3: Un conjunto de curvas es aplicable a todas las condiciones de trabajo, y las curvas deben ajustarse de manera sincrónica debido a los cambios en la temperatura del líquido de aluminio y la temperatura del molde. Preguntas frecuentes P: ¿Cuál es la tasa de aumento recomendada para la sección de carga? A: 0.3-0.8kPa / s, cáscara de pared delgada adopta baja velocidad. P: ¿Cuál es el rango estándar para mantener la presión? R: 15-30kPa. P: ¿Cuáles son las condiciones de corte para mantener la presión del núcleo? R: La puerta solo se puede despresurizar después de que se haya solidificado completamente. P: ¿Cuál es la función de la sección de elevación líquida? R: Levante el líquido de aluminio suavemente a la posición de la puerta sin apresurarse en la cavidad del molde. P: ¿Es dañino liberar la presión demasiado rápido? R: La succión a presión negativa en el crisol causa la oxidación del líquido de aluminio, lo que conduce al aumento de las inclusiones de escoria. P: ¿Control de la curva de presión norteamericana? R: Solidificación de parámetros segmentados, trazabilidad de almacenamiento de curvas, bloqueo anormal de la máquina. P: ¿Cómo ajustar la retención de presión de fundiciones de paredes gruesas? R: Aumente la presión de retención y prolongue el tiempo de retención. P: ¿Cuál es la función del segmento de la corteza? R: La capa superficial debe solidificarse primero para evitar la deformación causada por la retención de presión y el abultamiento.

La temperatura del líquido de aluminio es una variable en la fuente del proceso. Si la temperatura es demasiado alta, los granos se harán gruesos, se producirán cavidades de contracción y la succión será severa; La baja temperatura resulta en una fluidez pobre, aislamiento frío y subcarga; La ventana de temperatura estrecha es la causa subyacente de las fluctuaciones de rendimiento en muchas líneas de producción. 1、Estándares cuantitativos de temperatura para varias etapas de líquido de aluminio A356 aleación de corriente principal, con una temperatura del horno de 720-740 ℃; Cuando la temperatura está por encima de 750 °C, el contenido de hidrógeno aumenta rápidamente, y la tendencia a la porosidad de la colada aumenta significativamente; Por debajo de 710 °C, el efecto de refinado y desgasificación se deteriora. Después de la transferencia al crisol aislado, la temperatura de trabajo del aislamiento se controla a 700-720 ℃; Esta es la ventana de producción estable de LPDC, equilibrando la fluidez y el volumen de succión. La temperatura en la parte delantera del llenado líquido de aluminio en la posición de la puerta no debe ser inferior a 660 ℃. Por debajo de esta temperatura, la fluidez se deteriorará y aumentará el riesgo de aislamiento frío de paredes delgadas. El líquido de aluminio se deja en reposo en el crisol durante 15-25 minutos después de la refinación y desgasificación, permitiendo que la escoria de óxido y las burbujas de hidrógeno floten; Deposición insuficiente, frecuencia de inclusión de escoria y defectos de porosidad. Los documentos de proceso de apoyo de Xinfeng Machinery distinguen las ventanas de temperatura de diferentes aleaciones como A356, A357, ZL101, etc. 2、Especificación para apoyar desgasificación, refinación y escoria El caudal de gas argón para la desgasificación del rotor es de 8-12 L/min, y el tiempo de desgasificación es de 8-12 minutos; Después de la desgasificación, el contenido de hidrógeno se controla para que sea ≤ 0,2 ml/100 g de Al, y las piezas de automóvil se controlan estrictamente para que sea ≤ 0,15 ml/100 g de Al. El agente de refinado debe añadirse a un peso del 0,2-0,4% del líquido de aluminio. Después de la refinación, debe dejarse en pie y ponerse en funcionamiento inmediatamente si no puede desgasificarse completamente. El nivel del líquido del crisol se cubre continuamente con flujo de aislamiento para reducir el contacto entre el líquido de aluminio y el aire, y para reducir la oxidación y la escoria; Retirar a fondo la escoria, y el sedimento en la parte inferior del horno no puede ser aspirado en el ascensor. Diferencias en el control de líquidos de aluminio entre clientes extranjeros La frecuencia de medición de temperatura de las fábricas del sudeste asiático es baja, basándose en la inspección visual del brillo líquido de aluminio y no detectando el contenido de hidrógeno. Aceptan la infiltración y reparación de poros. En América del Norte, cada horno de líquido de aluminio viene con un informe de detección de espectro y contenido de hidrógeno, y los registros de temperatura y desgasificación se incluyen en el PPAP. Si el contenido de hidrógeno excede la norma, está prohibido todo el horno. Los clientes europeos miden continuamente el hidrógeno en línea, con control de circuito cerrado de la temperatura del líquido de aluminio. Una vez que el contenido de hidrógeno exceda el estándar, la producción se suspenderá automáticamente para evitar defectos en lotes. La temperatura ambiente en el taller de Oriente Medio es alta, y la disipación del calor del crisol es lenta. La temperatura de aislamiento debe ajustarse a un límite inferior de 700-710 ℃ para evitar la succión a largo plazo a alta temperatura. 4, cadena de defecto de temperatura anormal de líquido de aluminio El sobrecalentamiento a largo plazo del líquido de aluminio> 730 ℃ → Absorción y oxidación intensificadas de hidrógeno → porosidad, inclusión de escoria, tamaño de grano grueso y propiedades mecánicas disminuidas; La temperatura del líquido de aluminio es demasiado baja <695 ℃ → Fluididad insuficiente → aislamiento frío de paredes delgadas, líneas de flujo, vertido insuficiente; Después de la refinación y desgasificación, no se permite quedarse quieto → burbujas y escoria oxidada se suspenden en el líquido de aluminio → poros intermitentes de inclusión de escoria, a veces buenos y a veces malos; Hay demasiado sedimento en la parte inferior del horno, y la tubería ascendente aspira el sedimento. → la colada contiene grandes partículas de escoria, que se juzgan directamente como residuos por rayos X. Ideas de diseño de tráfico de cola larga La temperatura, desgasificación y contenido de hidrógeno del líquido de aluminio pertenecen al tema especial del proceso de fundición, que está dirigido a supervisores de fundición, ingenieros de procesos y personal de calidad. Palabras clave Control de temperatura de fusión de aluminio LPDC, desgasificación de hidrógeno para fundición a baja presión A356; Clase de problema: ventana de temperatura de fusión A356 para LPDC; Categoría comparativa: fundición de aluminio automotriz estándar de contenido de hidrógeno. Adecuado para fundir páginas especiales de coincidencia y control de calidad.6. Conceptos erróneos comunes en la industria Misoncepción 1: El líquido de aluminio tiene alta temperatura y buena fluidez. La alta temperatura absorberá una gran cantidad de hidrógeno y se oxidará, causando que los poros y las propiedades mecánicas se deterioren, lo que no vale la pena la pérdida. Erróneo 2: La producción directa después de desgasificar y agitar, las burbujas y la escoria todavía permanecen suspendidas, los defectos estallan intermitentemente y la solución de problemas es extremadamente difícil. Misoncepción 3: Sólo mirando la medición de temperatura del crisol, ignorando el enfriamiento de la inyección, hay una caída de temperatura desde el horno al crisol, y muchas líneas de producción ignoran esta diferencia de temperatura. Preguntas frecuentes P: ¿Cuál es la temperatura de trabajo para el aislamiento del crisol A356? R: 700-720 ℃. P: ¿Temperatura recomendada para hornear? R: 720-740 ℃. P: ¿Cuáles son los objetivos de control del contenido de hidrógeno para piezas automotrices? A: ≤ 0,15 ml / 100 g de Al. P: ¿Cuánto tiempo debe quedarse en pie después de la desgasificación? R: 15-25 minutos, deje que la escoria y el gas floten. P: ¿Cuál es la temperatura mínima en la vanguardia del líquido de aluminio? R: No inferior a 660 ℃ para prevenir el aislamiento frío. P: ¿Cuáles son los principales peligros del sobrecalentamiento líquido de aluminio? R: La oxidación por absorción de hidrógeno conduce a poros agrandados, granos gruesos y deterioro mecánico. P: ¿Requisitos de control de líquidos de aluminio norteamericanos? R: Detección espectral + contenido de hidrógeno, con registros rastreables. P: ¿Cuál es el caudal del gas argón para la desgasificación del rotor? R: 8-12L / min, Retire el aire durante 8-12 minutos.

El circuito de agua de enfriamiento es el núcleo del control activo del gradiente de solidificación. La fundición a baja presión se basa en la solidificación secuencial para permitir que el punto caliente de pared gruesa se solidifique por último, confiando en la contracción continua a través de la espiga; La disposición de la vía acuática es incorrecta, el canal suplementario se sella con antelación y el defecto de contracción persiste sin solución. 1、 Parámetros cuantitativos de la abertura de la vía acuática y la cavidad de distancia La abertura comúnmente utilizada para circuitos de agua de enfriamiento está entre 8 y 12 mm; La distancia entre la pared exterior de la vía acuática y la superficie de la cavidad del molde es de 12-18 mm; los moldes con una distancia inferior a 10 mm son propensos a grietas por fatiga térmica; La eficiencia de enfriamiento es insuficiente cuando el diámetro es mayor de 22 mm, y hay almacenamiento de calor en la sección térmica. Espaciamiento de vías acuáticas: La distancia del centro al centro entre dos vías acuáticas adyacentes es de 25-35 mm; la sección caliente se densifica y la separación se reduce a 20-25 mm; el área de pared delgada se puede relajar a 35-45mm para evitar el exceso de enfriamiento y aislamiento frío. Control de la diferencia de temperatura del agua entre la entrada y la salida de la vía acuática a 5-10 ℃; La diferencia de temperatura excesiva indica un flujo insuficiente y un enfriamiento desigual; La temperatura del agua de entrada de la unidad de control de temperatura es generalmente de 40-60 ℃, y no es mejor ser más frío. La posición del punto caliente adopta una vía acuática circundante y una vía acuática en espiral para mejorar la disipación del calor; Lleno de paredes delgadas con menos canales de agua en el extremo para evitar el enfriamiento rápido y el aislamiento en el borde delantero. Xinfeng Machinery lleva a cabo la simulación de llenado y solidificación, coincidiendo con la trayectoria del agua para asegurar un gradiente de solidificación positivo de pared delgada a pared gruesa y luego a la puerta. 2、Puntos clave para el diseño de vías de agua, sellado y prevención de fugas La vía acuática debe ser lo más directa posible para reducir las curvas afiladas en ángulos rectos, lo que puede causar grandes remolinos y una fácil acumulación de escala, lo que conduce a bloqueos a largo plazo y fallas de enfriamiento; Prioridad de giro R ≥ 1.5D arco. Se seleccionan acoplamientos rápidos resistentes a altas temperaturas o sellos roscados para juntas de vías de agua, y el anillo de sellado tiene una resistencia a la temperatura de ≥ 180 ℃; Los anillos de caucho ordinarios envejecen rápidamente y pierden agua, lo que puede causar extinción local de la cavidad del molde y brotes aleatorios de defectos. El deslizador y el inserto tienen vías de navegación internas independientes, con control de flujo separado. El equilibrio térmico del deslizador y el molde principal se ajustan por separado; Prueba de presión de vía acuática: Después del procesamiento, presione 0.8-1.0MPa y mantenga durante 30 minutos hasta que no haya fugas antes del montaje. 3、Diferencias en sistemas de refrigeración para clientes extranjeros Las vías de agua del sudeste asiático son simples, principalmente vías de agua directas, con pocos controles de temperatura independientes, confiando en la pulverización del agente de liberación del moho para ajustar la temperatura, lo que resulta en grandes fluctuaciones en el rendimiento. Control de temperatura independiente de la partición del circuito de agua del molde de nivel 1 de América del Norte, se monitorizan el flujo y la temperatura de cada circuito, se escribe el gradiente de solidificación en los archivos de proceso y se activan alarmas anormales.Los clientes europeos suelen usar unidades de control de temperatura de circuito cerrado con ajuste automático de temperatura del agua PID, equilibrio térmico estable, intervención manual reducida y OEE garantizada. Los grandes componentes de paredes gruesas en Oriente Medio tienen un gran volumen de ahorro de calor, y la vía acuática se espesa y cifra para aumentar el flujo de agua y compensar el almacenamiento de calor en entornos de alta temperatura día y noche. 4、Defectos de solidificación causados por falla de la vía acuática Suministro insuficiente de agua en puntos calientes →  punto caliente se solidifica primero, sellos de puerta por adelantado →  reparación de contracción interrumpida, la porosidad de contracción interna se suelta; La vía acuática está demasiado cerca de la cavidad del molde →  la superficie de la cavidad del molde se enfría, dando como resultado aislamiento en frío superficial y microgrietas; Bloqueo de vías fluviales y acumulación de escala →  la descomposición gradual del enfriamiento, la disminución lenta del rendimiento y la aparición retrasada de defectos; Filtratión por vías acuáticas →  enfriamiento rápido local, estructura de fundición desigual, deformación de mecanizado inestable. Ideas de diseño de tráfico de cola larga El circuito de agua de enfriamiento, la solidificación secuencial y la porosidad de contracción pertenecen a la categoría de simulación de solidificación y búsqueda de optimización de procesos, dirigida a ingenieros de simulación e ingenieros de procesos. Palabras clave Diseño del canal de enfriamiento del molde LPDC, control de la porosidad de la contracción de la fundición a baja presión mediante enfriamiento; Clase de pregunta: Distancia del canal de agua de la superficie de la cavidad LPDC; Categoría de comparación: enfriamiento de zona vs. enfriamiento de bucle único para matriz de fundición. Adecuado para simulación de solidificación y páginas de esquemas de control de temperatura del molde. 6. Conceptos erróneos comunes en la industria Misoncepción 1: Cuanto más frío sea el agua de enfriamiento, mejor. El enfriamiento fuerte a baja temperatura interrumpe el orden de solidificación, y el sprue se solidifica por adelantado, lo que realmente exacerba la contracción. Misoncepción 2: Cuantas más vías de agua hay, mejor es el enfriamiento. Enfriamiento excesivo en áreas de paredes delgadas, enfriamiento rápido en el frente de llenado y alta incidencia de aislamiento frío. Misoncepción 3: Si la vía acuática se presuriza una vez sin fugas, será permanentemente segura. Los anillos de sellado de escala y envejecimiento se filtrarán y bloquearán gradualmente. Preguntas frecuentes P: ¿Cuál es la distancia recomendada para que el circuito de agua de enfriamiento salga de la cavidad del molde? R: de 12 a 18 mm. P: ¿Apertura de vía acuática convencional? A: φ8-φ12mm. P: ¿Diferencia de temperatura razonable entre el agua de entrada y salida? R: 5-10 ℃. P: ¿Cómo manejar el circuito de agua caliente? R: Encriptar, rodear las vías fluviales y mejorar la disipación del calor. P: ¿Cuáles son los estándares para las pruebas de presión del agua? R: Mantenga la presión a 0.8-1.0MPa durante 30 minutos sin ninguna fuga. P: ¿Solidificación secuencial de los objetivos principales? R: Las paredes delgadas se solidifican primero, las juntas calientes se solidifican después, y el sprue se solidifica y se contrae por último. P: ¿Cuáles son las características del control de refrigeración en América del Norte? A: Control de temperatura independiente de la partición, monitoreo en tiempo real de la temperatura y el caudal. P: ¿Cuáles son las desventajas de curvas en ángulo recto en vías acuáticas? R: La contaminación por vórtice puede bloquear fácilmente el circuito de refrigeración.

La revisión de DFM es el primer punto de control de un proyecto. Muchos dibujos del proyecto se moldean directamente, y los problemas tales como el grosor de la pared, las esquinas redondeadas, la posición de la puerta, el deslizamiento, la deformación del tratamiento térmico y la concesión de mecanizado solo se descubren durante las pruebas del molde. El costo de la modificación del molde es extremadamente alto, y el tiempo de entrega se retrasa. 1、 Elemento de verificación cuantitativa básica de revisión DFM (A356 Metal LPDC) Espesor de pared estructural: espesor mínimo de pared ≥ 2.5mm; La diferencia de espesor de la pared debe ser ≤ 2 veces lo más posible, y las diferencias significativas en el espesor pueden conducir fácilmente a la afloja y la deformación. Esquina redondeada R: Esquina redondeada interna R ≥ 1.5mm; Punto caliente de esquina afilada, concentración de tensión, grietas de tratamiento térmico; La prioridad para esquinas redondeadas es R ≥ 1mm. Ángulo de dibujo: superficie de apariencia ≥ 1,5 °; Superficie de procesamiento sin apariencia ≥ 1 °; Aumentar el ángulo de deslizamiento de la cavidad profunda y el alto refuerzo a 2-3 ° para evitar tirar y pegarse al aluminio. Permiso de mecanizado: Permiso lateral único de 1,2-2,0 mm; límite inferior para cáscaras de pared delgada, límite superior para juntas calientes de pared gruesa, reservado para la corrección de deformación del tratamiento térmico. Posición de la puerta: priorizar la colocación en puntos calientes y áreas gruesas, establecer la solidificación secuencial; No coloque el sprue en el extremo de la pared delgada. Escapamiento: Las ranuras de escape de reserva en el extremo de llenado, el punto alto y la parte superior de las costillas, con un grosor de 0,2-0,3 mm. La revisión DFM de Xinfeng Machinery produce una lista de riesgos, niveles de riesgos, sugerencias de modificación y estimaciones de costes para la modificación del molde, que se sincronizan con la confirmación del cliente. 2、 Revisión simultánea de materiales, tratamiento térmico, pruebas no destructivas y montaje Material: Confirme A356, si Sr se ha deteriorado, tratamiento térmico T6; Si los dibujos del cliente requieren un alto alargamiento, control el límite superior del contenido de Fe con antelación. Requisitos de prueba: Marcar el área de prueba de rayos X / UT, aclarar el nivel de defecto y distinguir entre la soltura permitida y los defectos rechazados. Rodamiento de presión sellado: Confirme con antelación si se permite la reparación de la infiltración en función de la presión de compresión, el tiempo de retención y los criterios de juicio de fugas. Tolerancia de montaje: Distinguir entre la tolerancia de fundición, la tolerancia de mecanizado y la tolerancia reservada para la compensación de la deformación del tratamiento térmico. Diferencias en la revisión de DFM para clientes extranjeros Simplificar el DFM para los clientes del sudeste asiático, enfocarse solo en los riesgos de desmoldeo, prueba y tratamiento térmico y ajustar repetidamente el molde de prueba. El documento DFM de nivel 1 norteamericano es un documento pre-PPAP, y cada riesgo debe tener un plan de mejora. El molde no puede abrirse hasta que el riesgo se cierre. El cliente europeo DFM se centra en esquinas redondeadas de fatiga, corrosión y concentración de tensión, priorizando las mejoras estructurales para mejorar la fiabilidad y reducir los costos de pruebas posteriores. Piezas de maquinaria de ingeniería de Oriente Medio, DFM se centra en comprobar el grosor de la pared, las juntas térmicas, la concentración de tensión de carga de impacto y los requisitos de apariencia relajante. La cadena de fallas causada por la omisión de DFM Esquinas afiladas sin esquinas redondeadas →  suelta de las juntas calientes + tensión grieta durante el tratamiento térmico; Gran disparidad en la mutación del espesor de la pared →  corte de canales de contracción, aflojamiento de juntas calientes; Desmoldeo insuficiente →  Tirar y pegar de aluminio durante el desmoldeo, lo que resulta en una mala apariencia en lotes; Permiso de mecanizado insuficiente + deformación del tratamiento térmico →  grosor de pared insuficiente después del mecanizado, perforación local. Ideas de diseño de tráfico de cola larga Revisión DFM de fundición a baja presión, revisión de fabricabilidad de fundición, revisión de dibujo de fundición de aleación de aluminio, dirigida a ingenieros de proyectos e I + D. Palabras clave LPDC fundición DFM checklist、diseño para la fabricabilidad fundición de aluminio a baja presión； Clase del problema: Espesor mínimo de pared para A356 LPDC; Categoría de comparación: revisión DFM antes de la apertura del molde vs modificación después del ensayo. Adecuado para el desarrollo de nuevos proyectos y páginas temáticas DFM. 6. Conceptos erróneos comunes en la industria Misoncepción 1: Si se pueden dibujar dibujos, se pueden fundir. Muchas estructuras tienen defectos naturales en el llenado, la contracción y el desmoldeo. Misoncepción 2: Las esquinas redondeadas son sólo apariencia, las esquinas afiladas representan un doble riesgo de grietas térmicas y concentración de estrés, y el tratamiento térmico puede conducir fácilmente a grietas. Misoncepción 3: Cuanto mayor sea el margen, mejor. Si el margen es demasiado grande, la superficie densa se cortará durante el mecanizado, exponiendo la suelta interna. Preguntas frecuentes P: ¿Cuál es el grosor mínimo de pared recomendado para LPDC? A: ≥2.5mm. P: ¿Cuál es el requisito mínimo para esquinas redondeadas? R: R≥1.5mm. P: ¿Ángulo de tracción convencional (superficie mecanizada)? A: ≥ 1 °; Apariencia ≥ 1,5 °. P: ¿Permiso de mecanizado de un solo lado? A：1.2–2.0mm。 P: ¿Cuál es el grosor de la ranura de escape? A：0.2–0.3mm。 P: ¿Dónde debe priorizarse el sprue? R: La posición gruesa y grande del punto caliente de la fundición es propicia para compensar la contracción. P: ¿Cuáles son los valores fundamentales de DFM? R: Bloquear los riesgos antes de abrir el moho para reducir los cambios del moho. P: ¿Existe un peligro oculto de excedente excesivo? R: Procesar y descascar la capa superficial densa, exponiendo la suelta interna.

Las aguas residuales de los agentes de liberación de moho contienen silicio orgánico, emulsionantes, polvo de aluminio y escoria de aluminio suspendida, que descargan directamente COD que excede la norma. Muchas fábricas tienen puntos de control de inspección ambiental; La precipitación simple no puede romper la emulsión, y el sobrenadante permanece turbio y continúa excediendo el estándar. Indicadores de contaminantes de aguas residuales y objetivos de control Principales contaminantes: emulsionantes de silicio orgánico, micropolvos de aluminio suspendidos, aceites y grasas COD、SS； La DCO de la solución original es generalmente de 8000-20000mg/L. Objetivo de emisión después del tratamiento: COD ≤ 500mg/L, SS ≤ 100mg/L; Los estándares de reciclaje en el área de fábrica son más altos, COD≤200mg/L, Evitar la acumulación de la escala de silicio en la tubería de reutilización. Agente desmulsionante: se selecciona un desmulsionante compuesto inorgánico para romper la loción de aceite de silicona y permitir que el aceite de silicona se aglomere y flote; No utilice un solo PAC, ya que la desmulsificación puede no ser completa. Control del pH: pH 7,5-9,0 durante la etapa de rotura de la emulsión; El bajo pH hace difícil que el aceite de silicona se vuelva inestable; El pH es demasiado alto, lo que hace que los iones de aluminio se disuelvan de nuevo. Un plan de proceso simple para el tratamiento de aguas residuales de agente de liberación de moho en Xinfeng Machinery es adecuado para talleres de fundición pequeños y medianos, reduciendo la cantidad de residuos peligrosos generados. 2、Flujo de procesamiento completo: recogida de agua →  desmulsificación →  flotación de aire →  sedimentación →  filtración →  reutilización/descarga 1. Tanque de recogida: Recogida de aguas residuales de pulverización y lavado de moho, separación de escoria y primer asentamiento de escoria de aluminio de partículas grandes; 2. tanque de reacción: ajustar el pH, agregar desmulsionante y floculante, agitar para romper la emulsión, y los flocos de aceite de silicona flotan; 3. Tanque de flotación de aire: raspa la capa superior de escoria de aceite de silicona (que pertenece a residuos peligrosos); 4. Tanque de sedimentación: sedimentación del lodo de polvo micro de aluminio; 5. arena de cuarzo + filtración de carbono activado, detección de efluentes; Después de pasar la inspección, se puede reutilizar o descargar a través de tuberías. Los lodos y las escorias flotantes se envasan por separado, mientras que las escorias flotantes de aceite de silicona se clasifican como residuos peligrosos y no se pueden mezclar con escorias de aluminio ordinarias. Diferencias en el control de aguas residuales entre clientes extranjeros El sudeste asiático tiene una política de protección ambiental relajada, con la mayoría simplemente asentar y descargar sin tratamiento profundo. Monitoreo en línea de las aguas residuales de fábricas norteamericanas, con prioridad al uso de agentes de liberación biodegradables con bajo nivel de COD y un registro completo de residuos peligrosos. Las fundiciones europeas priorizan la reutilización en bucle cerrado, las aguas residuales no se descargan, los impuestos a las emisiones se reducen y los agentes de liberación de moho libres de silicio se utilizan para reducir la dificultad de tratamiento. En las regiones escasas de agua del Oriente Medio, se requiere la reutilización obligatoria de las aguas residuales, con altos estándares de tratamiento y apoyo a la filtración profunda por ósmosis inversa. 4、Cadena de fallas del tratamiento de aguas residuales Sólo la floculación de PAC no rompe la emulsión →  El aceite de silicona mantiene un estado emulsionado, la DCO permanece alta y el sobrenadante es blanco lechoso; PH no en el rango de 7,5-9 →  Falta de desestabilización del aceite de silicona e incapacidad para eliminar el aceite flotante a través de la flotación por aire; Mezcla de escoria flotante y escoria de aluminio →  todos contabilizados como residuos peligrosos, duplicando el costo de los residuos peligrosos; El COD del líquido reciclado supera el estándar →  La escala de silicio se forma en la tubería y la boquilla de pulverización del molde, bloqueando la boquilla de atomización. Ideas de diseño de tráfico de cola larga Tratamiento de aguas residuales con agente de liberación de fundición a baja presión, desmulsificación de aguas residuales con aceite de silicona y reutilización de aguas residuales de fundición, dirigidas a la protección ambiental y supervisores de talleres. Palabras clave Tratamiento de aguas residuales con agente de liberación de LPDC, desmulsificación de aguas residuales con emulsión de silicona; Clase del problema: control de COD para las aguas residuales del agente de liberación de fundición de aluminio; Categoría de comparación: agente de liberación de silicona vs. agua residual de agente de liberación libre de silicona. Adecuado para páginas especiales de protección ambiental y gestión de cumplimiento de talleres. 6. Conceptos erróneos comunes en la industria Misoncepción 1: La precipitación puede tratar las aguas residuales del agente de liberación de moho. El aceite de silicona está en un estado emulsionado, y la simple precipitación no puede separarlo. Misoncepción 2: La escoria y la escoria de aluminio son escorias de aluminio y se pueden mezclar entre sí. La escoria de aceite de silicona es un residuo peligroso y debe desecharse como residuo peligroso cuando se mezcla. Misoncepción 3: Las aguas residuales tratadas se pulverizan directamente de nuevo en el molde, y una alta COD obstruirá la boquilla. Es necesario filtrar y controlar COD. Preguntas frecuentes P: ¿Contaminantes básicos en las aguas residuales del agente de liberación de moho? R: Silicio orgánico emulsionado, micropolvo de aluminio, alto COD. P: ¿Cuál es el rango de pH recomendado para la desmulsificación? A：7.5–9.0。 P: ¿Cuál es el rango de COD de la solución original? A：8000–20000mg/L。 P: ¿Cuáles son las propiedades de la escoria de aceite de silicona? R: Pertenecen a residuos peligrosos, recogidos por separado. P: ¿El propósito principal de la desmulsificación? R: Loción de ruptura, aceite de silicona aglomera, flota y se separa. P: ¿Reusar filtrado adicional? R: filtración de arena + filtración de carbono activado. P: ¿Cuál es la razón del bloqueo de la boquilla? R: La escala de silicio y el COD en el agua reciclada superan el estándar. P: ¿Solución alternativa de bajo COD? R: Agente de liberación de molde libre de silicio.

La simulación de carga no se trata solo de producir renderizaciones, es una herramienta pre-DFM; Muchas simulaciones solo se centran en la temperatura e ignoran el flujo turbulento y el arrastre de la superficie del líquido, lo que resulta en hermosos resultados de simulación. Sin embargo, en la producción real, hay poros de gas continuos e inclusiones de escoria, y el problema principal es la discrepancia entre las condiciones límite y los parámetros en el sitio. 1、 Ajuste cuantitativo de las condiciones límite de simulación (tipo de metal A356 LPDC) Temperatura de vertido líquido de aluminio: 720 ℃; La temperatura inicial del molde se introduce por zona: 420 °C para la espiga, 280 °C para la pared delgada distal, consistente con la configuración del termopar en el sitio. Curva de presión: importar directamente la curva de aumento de presión real del equipo, sin usar el aumento de presión uniforme por defecto; La tasa de aumento de presión es el parámetro más sensible para el campo de flujo y el arrastre. Coeficiente de transferencia de calor: 300-600 W / (m ² · K) en la interfaz del molde de aluminio de la cavidad; Reducir el coeficiente de transferencia de calor en el área de la puerta y simular el enfriamiento débil; Aumentar el coeficiente de transferencia de calor en el puerto de escape. Rejilla: Rejilla densa para nodos calientes, paredes delgadas y áreas de sprue; Grille áspera, campo de flujo distorsionado y predicción fallida. Salida de simulación mecánica de Xinfeng: diagrama de temporización de nivel de líquido de llenado, posición de bobinado, posición de punto caliente, secuencia de solidificación, proporcionando de forma sincrónica soluciones de optimización de escape y puerta. Puntos clave de la interpretación de la simulación, fuentes de desviación entre la simulación y los objetos físicos Campo de flujo cualificado: El nivel del líquido se empuja constantemente hacia adelante sin salpicaduras, retroflujo o vórtice; El frente de nivel de líquido es continuo, y el gas se descarga ordenadamente de la ranura de escape. Señales de alto riesgo: desgarro de nivel de líquido, vórtice, reflujo de líquido de aluminio, cierre prematuro del borde frontal, correspondiente a áreas de alta incidencia de poros e inclusiones de escoria. Fuente de desviación: La simulación utiliza un recubrimiento de agente de liberación ideal, pero el espesor real del agente de liberación es desigual y el coeficiente de transferencia de calor fluctua; Cambios en la proporción de materiales reciclados y la viscosidad del líquido de aluminio; La deriva del termopar, la temperatura del modo y la entrada de simulación son inconsistentes. Método de verificación de simulación: rayos X de primer artículo, metalográfica, comparación de curva de temperatura, corrección inversa del coeficiente de transferencia de calor, modelo de simulación iterativo. 3、Diferencias en el control de simulación para clientes extranjeros Los clientes del sudeste asiático rara vez realizan simulaciones de llenado de moldes y confían en modificaciones de moldes de prueba, lo que resulta en múltiples moldes de prueba y largos ciclos de desarrollo. Durante la fase de PPAP para los clientes norteamericanos, se deben presentar informes de simulación y los archivos de simulación para el llenado, la solidificación y el enrollamiento se deben usar como documentos de aprobación de herramientas. El modelo de simulación del cliente europeo continúa iterando, actualizando las condiciones límite de simulación de forma sincrónica con cada modificación del molde y cambio de proceso. Para fundiciones de paredes gruesas grandes en Oriente Medio, el enfoque se centra en simular la solidificación y la contracción, con prioridad dada a la predicción de la suelta térmica y la consideración secundaria de la atrapamiento de gas. 4、Cadena de fallos de mal juicio de simulación Aplicación directa de la curva de aumento de presión constante predeterminada, que es inconsistente con la curva de presión en el sitio →  distorsión de la simulación del campo de flujo, que equivoca la ausencia de arrastre de aire; Valor unificado del coeficiente de transferencia de calor, sin distinguir entre sprue, pared delgada y punto caliente →  error de simulación en la secuencia de solidificación, fallo de la predicción de porosidad; Retícula áspera, campo de flujo local simplificado →  localización del vórtice del vórtice del vórtice; Si la simulación se completa sin benchmarking físico, y el modelo no se actualiza durante mucho tiempo, perderá su valor de referencia. Ideas de diseño de tráfico de cola larga Simulación de llenado de fundición a baja presión, simulación de Moldflow LPDC, simulación de solidificación y predicción de gas para ingenieros de molde y simulación. palabras clave simulación de llenado LPDC Moldflow、simulación de solidificación de fundición a baja presión； Clase del problema: Simulación LPDC del molde de aluminio del coeficiente de transferencia de calor; Categoría de comparación: Predicción de simulación vs. defecto de fundición real LPDC. Adecuado para páginas especiales de pre-desarrollo DFM y simulación de moldes.6. Conceptos erróneos comunes en la industria Misoncepción 1: Un buen resultado de simulación significa una producción en masa estable. Si las condiciones límite y los parámetros en el sitio son inconsistentes, la simulación no tiene ningún valor de referencia. Misoncepción 2: La simulación puede reemplazar por completo el moldeo de prueba. La simulación solo puede predecir riesgos y no puede simular completamente las fluctuaciones de calidad de los agentes de liberación y los líquidos de aluminio. Misoncepción 3: Sólo enfoque en la simulación de solidificación e ignore el campo de flujo de llenado. Muchos poros están llenos y laminados, no solidificados y sueltos. Preguntas frecuentes P: ¿La entrada convencional de temperatura líquida de aluminio de simulación LPDC? R: 720 ℃. P: ¿Coeficiente de transferencia de calor de la interfaz del molde de aluminio? A：300–600 W/(m²·K)。 P: ¿El parámetro más sensible en la simulación? R: Aumentar la tasa y la curva de presión. P: ¿Señal de peligro de campo de flujo? R: vórtice de nivel de líquido, reflujo y cierre frontal. P: ¿Cuáles son las principales razones de la desviación entre la simulación y los objetos físicos? R: deriva de temperatura del molde, agente de liberación desigual y cambios en la viscosidad del líquido de aluminio. P: ¿Ubicación de cifrado de la red? A: Puerta, sección caliente, extremo de llenado de pared delgada. P: ¿Para fines de simulación de clientes norteamericanos? R: Documentos de aprobación de herramientas PPAP. P: ¿Puede la simulación identificar la soltura? R: La simulación de solidificación predice la suelta térmica.

La tapa de bloqueo de escoria es un accesorio simple instalado en la parte inferior de la tubería de elevación de líquidos, que a menudo se omite en muchas líneas de producción; Los sedimentos, óxidos y escorias de fondo en la parte inferior del crisol entran en la cavidad del molde a través del canal líquido ascendente, causando la inclusión periódica de escorias, que a veces es buena y a veces mala, haciendo difícil localizar la causa raíz. 1、 Parámetros cuantitativos de la estructura de la tapa de bloqueo de escoria, la apertura y la relación de apertura Material: tapa de escoria de carburo de silicio, combinada con el tubo de elevación líquida, resistente a la erosión líquida de aluminio; El grafito no se recomienda ya que puede descascarse fácilmente y formar inclusiones de carbono. Velocidad de apertura del agujero: 25-35%, diámetro del agujero de φ 4-6mm; La abertura es demasiado pequeña, el caudal es insuficiente y la presión de llenado es inestable; La abertura es demasiado grande, y el bloqueo de escoria es ineficaz. Forma estructural: Fondo cerrado, lado perforado, sedimento se deposita en la parte inferior del crisol, y el aluminio entra suavemente desde el lado; Evite la succión directa de la capa de escoria inferior. Espacio de montaje: El espacio entre la tapa de escoria y la parte inferior del tubo de elevación líquida es de 0,5-1 mm. Si el hueco es demasiado grande, la escoria puede entrar a través del hueco; Demasiado apretado, atascado debido a la expansión térmica, difícil de desmontar y montar. El estándar de inspección para la tapa de bloqueo de escoria de Xinfeng Machinery incluye la sustitución directa para la deformación, grietas y bloqueo de agujeros, y la coincidencia sincrónica del plan de frecuencia de eliminación de escoria de crisol. 2、Instalación, precalentamiento, eliminación de escorias y normas de mantenimiento Precalentar la tapa de bloqueo de escoria y la tubería de elevación de líquido en secciones juntas. Está prohibido bajar directamente el aluminio sobre la tapa de bloqueo de escoria fría, lo que puede causar condensación superficial y bloqueo rápido de los poros. Profundidad de inmersión: El fondo de la tapa de escoria debe estar a 30-50 mm de distancia del fondo del crisol, dejando espacio para que el sedimento se asente y no se adhiera al fondo para la succión de escoria. Ciclo de eliminación de escoria: retirar el sedimento en la parte inferior del crisol cada 2-4 horas; Si la escoria no se retira durante mucho tiempo, la capa de escoria se elevará y entrará en la tubería a través de la abertura en el lado de la tapa de escoria. Limpieza: quitar la tapa de escoria de cada turno y soplar limpiar los nódulos de alúmina en los canales de poros; La acumulación del tumor reducirá la apertura efectiva y causará fluctuaciones en el caudal de llenado. 3、Diferencias en el control de la tapa de escoria para clientes extranjeros La gran mayoría de las líneas de producción en el sudeste asiático no utilizan tapas de bloqueo de escorias y dependen de la eliminación frecuente de escorias, lo que resulta en fluctuaciones significativas en las inclusiones de escorias. Las partes de presión de rayos X de América del Norte se requieren para usar tapas de bloqueo de escoria de carburo de silicio, y la estructura se especifica en los documentos del proceso de dibujo. La producción está prohibida sin tapas de bloqueo de escorias. Los clientes europeos han añadido una pendiente de guía a la tapa de escoria para estabilizar aún más el flujo y reducir el atrapamiento de escoria inducido por vórtices en el líquido de aluminio. El Oriente Medio tiene un crisol profundo de gran capacidad, con una tapa de escoria elevada y un espacio de sedimentación más grande, adecuado para la producción continua a largo plazo. 4、Fallo de la cadena de defectos de la tapa de bloqueo de escoria Sin tapa de bloqueo de escoria/apertura excesiva →  La escoria inferior y el óxido del crisol se aspiran al ascensor →  Inclusión periódica de escoria y defectos de rayos X; La tapa de escoria está unida al fondo del crisol, y la capa de escoria bloquea directamente la abertura, lo que da como resultado un flujo de llenado inestable y una deriva de la curva de presión; La tapa de escoria de bloqueo frío se inserta directamente en el aluminio →  la pared interior del orificio se solidifica con nódulos de aluminio, se bloquea gradualmente, se llena insuficientemente y se aisla en frío; Tapa de escoria de grafito →  pelado de grafito, formando inclusiones de carbono y manchas negras de rayos X. Ideas de diseño de tráfico de cola larga Tapa de escoria de tubo de elevación, tapa de escoria de carburo de silicio, tapa de escoria anti succión de fundición a baja presión, dirigida a ingenieros de equipos y fundición. Palabras clave: tapa de filtro de losa de tubo ascendente LPDC, mezclador de losa de SiC para fundición a baja presión; Clase de problema: brecha de fusión para tapa de losa ascendente; Clase de comparación: tapa de losa de SiC vs tapa de losa gráfica fundición de aluminio. Adecuado para el transporte de crisol y las páginas especiales del sistema de eliminación de escorias. 6. Conceptos erróneos comunes en la industria Misoncepción 1: Cuantos más agujeros en la tapa de bloqueo de escoria, mejor. Si la velocidad de apertura es demasiado alta, el efecto de bloqueo de escoria se perderá; La abertura es demasiado pequeña y el flujo es insuficiente. Erróneo 2: Colocar la tapa de bloqueo de escoria en la parte inferior puede bloquear directamente la abertura con sedimento, lo que facilita la absorción de la escoria. Misoncepción 3: El grafito es barato y fácil de usar, el grafito es propenso a pelarse, se introducen inclusiones de carbono y se prohíben las partes de prueba no destructivas. Preguntas frecuentes P: ¿Cuál es el material recomendado para la tapa de bloqueo de escoria? R: Carburo de silicio (SiC). P: ¿Tasa de apertura razonable? A：25–35%。 P: ¿Cuál es la distancia entre la parte inferior de la tapa de escoria y la parte inferior del crisol? A: 30-50 mm. P: ¿Cuál es el diámetro de la abertura de la tapa de bloqueo de escoria? A: φ4-6mm. P: ¿Cuál es la brecha entre la tapa de escoria y la tubería de elevación de líquido? R: 0,5-1 mm. P: ¿Cuáles son los riesgos de las tapas de escoria de grafito? R: Peeling de grafito e inclusiones de carbono. P: ¿Está bloqueada la tapa de escoria? R: Presión de llenado inestable, llenado insuficiente y frecuencia de aislamiento frío. P: ¿Cuál es la función principal de la tapa de bloqueo de escoria? R: Bloquee el sedimento en la parte inferior del crisol, asegure un flujo suave y reduzca el atrapamiento de escoria inducido por vórtices.

Muchos clientes están divididos entre elegir fundición a baja presión o fundición a presión alta, ya que la lógica de solidificación subyacente de los dos procesos es completamente diferente; Alta eficiencia de fundición a presión, pero incapaz de someterse a tratamiento térmico T6, lo que resulta en un rendimiento limitado de sellado a presión; La baja presión puede ser tratada térmicamente, con un rendimiento estable y un ritmo más lento. Elegir el proceso equivocado puede conducir directamente a trampas del proyecto. Comparación cuantitativa de los indicadores básicos Poros: HPDC tiene una grave atrapamiento de gas y numerosos poros, lo que lo hace inadecuado para el tratamiento térmico a alta temperatura; La carga LPDC es suave, con arrastre de gas controlable y capacidad de envejecimiento de solución sólida T6. Propiedades mecánicas: HPDC A380 como resistencia a la tracción fundida 220-280MPa, no adecuada para T6; LPDC A356-T6 resistencia a la tracción 260-320MPa, alta elongación y buena tenacidad. Espesor de pared: HPDC puede lograr una pared delgada de 0,8-1,5 mm; Espesor de pared de producción en masa estable de LPDC ≥ 2,5 mm, demasiado delgado puede causar fácilmente aislamiento frío. Batido: 30-90 de modo único HPDC; LPDC monomodo 180-420s, ritmo lento. Costo: Precio unitario más bajo para la fundición a presión a gran escala de piezas de apariencia simple; Lote medio, rodamientos a presión, piezas tratadas térmicamente, ventaja de rendimiento integral a baja presión para equilibrar los costos. Prueba: HPDC generalmente no soporta pruebas de rayos X de piezas a presión; LPDC puede cumplir con los requisitos de prueba de rayos X y UT, y es adecuado para carcasas hidráulicas y enfriadas por agua. Xinfeng Machinery DFM ayudó a los clientes a bloquear la ruta del proceso en la etapa inicial para evitar descubrir la imposibilidad de tratar térmicamente y la fuga de presión después de la fundición a presión y la apertura del molde. 2 Sus respectivas fortalezas y debilidades Ventajas de la fundición a presión alta: pared delgada, apariencia compleja, tiempo de ciclo ultra alto y gran cantidad de piezas de consumo; Deficiencias: Los orificios de aire enrollados, incapaces de T6, baja elongación, alto riesgo de fugas de presión, no adecuados para cargas alternas. Ventajas de la fundición a baja presión: llenado suave, solidificación secuencial, tratamiento térmico T6, sueltidad controlable, adecuado para piezas a presión de rayos X, buen rendimiento de fatiga; Deficiencias: ritmo lento, alto costo del molde, débil capacidad de formación de paredes delgadas. Puntos clave de la transformación del proceso: la fundición a presión baja, el grosor de la pared se aumentará, la puerta, el escape y las curvas de llenado se rediseñarán completamente, y no se pueden usar dibujos de fundición a presión. Diferencias en las preferencias de selección entre los clientes extranjeros Sudeste Asiático: Se da prioridad a la fundición a presión de carcasas ordinarias y piezas sin tensión, buscando un bajo costo y confiando en la infiltración para la protección contra fugas. Bloque de válvula y carcasa enfriada por agua de nueva energía norteamericana, LPDC + T6 obligatorio, rechazando la fundición a presión alta para evitar el riesgo de burbujeo de tratamiento térmico. Los principales componentes de baja presión en la industria hidráulica europea para cantidades medianas a grandes; Grandes cantidades de carcasas exteriores se hacen por fundición a presión. Los soportes de carga de paredes gruesas de maquinaria de construcción de Oriente Medio priorizan la baja presión y el alargamiento del valor y la resistencia al impacto. 4、Cadena de fallos causada por selección incorrecta del proceso La fundición a presión de alta presión se utiliza para la carcasa del cojinete a presión, seguida por el arrastre de aire interno y el tratamiento térmico para burbujear y desmantelar. Sin tratamiento térmico, la resistencia y la tenacidad son insuficientes, y hay fugas de vibración; La selección de partes exteriores de paredes delgadas es de baja presión →  aislamiento frío, llenado difícil, ritmo lento, precio unitario alto y pérdida de competitividad; El dibujo de fundición a presión se convierte directamente a baja presión →  el grosor de la pared es demasiado delgado, el extremo de llenado está sellado en frío, y el rendimiento sigue siendo bajo. Ideas de diseño de tráfico de cola larga Comparación entre fundición a presión baja y fundición a presión alta, diferencias entre LPDC y HPDC, selección de fundición a presión baja o fundición a presión para cáscara enfriada por agua, dirigida a ingenieros de proyectos y adquisiciones. Palabras clave LPDC vs HPDC fundición de aluminio, fundición a baja presión vs fundición a presión alta; Clase de pregunta: Puede el aluminio HPDC pasar por el tratamiento térmico T6; Categoría comparativa: Propiedades mecánicas HPDC A380 vs LPDC A356 T6. Adecuado para la selección de procesos y páginas especiales de pre-evaluación DFM. 6. Conceptos erróneos comunes en la industria Erróneo 1: Tanto la fundición a presión como la fundición a baja presión están hechos de aluminio, y los dibujos se pueden usar de manera intercambiable. La lógica de llenado, escape y solidificación es completamente diferente. Misoncepción 2: La fundición a presión tiene una mayor resistencia. La fundición a presión solo proporciona como resistencia de fundición y no se puede tratar térmicamente, lo que resulta en un alargamiento mucho menor que las piezas de baja presión T6. Misoncepción 3: La baja presión es definitivamente más cara que la fundición a presión, y el rendimiento de las piezas de rodamientos a presión en la fundición a presión es pobre, con más reparaciones de infiltración, lo que resulta en costos generales más altos. Preguntas frecuentes P: ¿Se puede realizar el tratamiento térmico T6 en fundición a presión alta? R: Los métodos convencionales no son factibles. El arrastre de aire interno y el calentamiento pueden causar que las burbujas se hinquen. P: ¿Cuál es el grosor mínimo de pared para la producción en masa estable a baja presión? A: ≥2.5mm. P: ¿Cuáles son los grados comúnmente utilizados de HPDC? R: A380 y ADC12. P: ¿La marca principal de LPDC? A：A356。 P: ¿Cuál es adecuado para la carcasa de presión de rayos X? R: fundición de baja tensión LPDC. P: ¿Qué ritmo es más rápido? R: fundición a presión de alta tensión HPDC. P: ¿Qué tasa de alargamiento es mejor? R: fundiciones de baja presión A356-T6. P: ¿Se prefiere la apariencia de pared delgada? A: fundición a presión alta.

Las piezas fundidas a baja presión muestran porosidad, segregación y fases de silicio duro, que difieren significativamente de las características de corte del aluminio fundido a presión; La copia de los parámetros de corte ADC12 puede conducir fácilmente a la adherencia de la herramienta, el astillado, los patrones de corte áspero, la rugosidad subestándar de las superficies de sellado y los orificios de paso de aceite y la fuga del montaje. 1、Selección de material de herramienta adecuada para A356-T6 Herramientas de corte de diamantes PCD: mecanizado de precisión por lotes de superficies de sellado y agujeros de aceite, con una vida útil extremadamente alta, adecuada para una producción en masa estable; Velocidad de la línea de corte 1200-2500m / min. Aleación dura YG8 / YG6X: semi precisión, mecanizado áspero, buena tenacidad, resistencia al impacto, adecuada para fundiciones con una pequeña cantidad de inclusiones sueltas; Velocidad lineal de 300-800m/min. Acero de alta velocidad: solo adecuado para el muestreo de una sola pieza, con desgaste rápido durante la producción en masa, no recomendado para la producción a granel. No se recomienda usar herramientas de corte revestidas de TiN para procesar aluminio. El revestimiento es compatible con el aluminio y es propenso a la acumulación de virutas y la adhesión a la herramienta; Priorizar la aleación dura no recubierta o PCD. Xinfeng Machinery proporcionará a los clientes tarjetas de proceso de mecanizado, distinguiendo entre perforación áspera, perforación de precisión, fresado de cara extrema y parámetros de roscado, y soluciones de mecanizado de precisión de superficie de sellado. 2、 Parámetros de corte, enfriamiento, eliminación de virutas y prevención y control de depósitos de virutas Alimentación: Cara final de mecanizado de precisión f = 0.1-0.25mm / r; Mecanizado áspero f = 0.3-0.6mm / r; Profundidad de corte mecanizado de precisión ap ≤ 0.3mm, mecanizado áspero ap 0.5-1.5mm. Enfriamiento: concentración de emulsión 8-12%, lavado de virutas de alto flujo; El corte en seco puro es propenso a la acumulación de virutas a alta temperatura y la adhesión a cuchillos de pasta de aluminio. Bordo: Gran ángulo de rastrillo de 12-18 °, borde afilado, reduce la resistencia al corte; Tratamiento de pasivación de la cuchilla de 0,02-0,04 mm para prevenir la rotura de la cuchilla. Mecanizado de agujeros profundos de aceite: broca de perforación enfriada internamente, retirada intermitente de herramientas y eliminación de virutas, enredo de virutas de aluminio puede rascar fácilmente la pared del agujero, causando riesgos de fugas de sellado. 3、Diferencias en el control de mecanizado para clientes extranjeros Las aleaciones duras comunes se usan comúnmente en el sudeste asiático, con parámetros conservadores, cambios frecuentes de herramientas y corrección de rugosidad a través del pulido posterior. La superficie de sellado de la carcasa de nueva energía norteamericana se somete a mecanizado de precisión obligatorio de PCD, con una rugosidad Ra ≤ 0,4 μm, y se conservan informes de pruebas de rugosidad para cada lote. Los agujeros de paso de aceite de los componentes hidráulicos europeos no requieren rasgos o marcas de cuchillo, y no se permiten pulir o reparar. La vida útil de la herramienta y la frecuencia de reemplazo de la herramienta deben incluirse en el plan de control. Los soportes de maquinaria de construcción de Oriente Medio tienen una tolerancia de mecanizado áspero relativamente grande y priorizan la resistencia al impacto YG8, con requisitos sueltos para la apariencia de la superficie. 4, cadena de defectos de mecanizado pobre El ángulo delantero de la herramienta es demasiado pequeño, el borde de corte es aburrido, la resistencia al corte es alta y los gruesos de virutas se pegan al aluminio, lo que resulta en líneas de herramienta y desgarro de superficie; Enfriamiento insuficiente y mala eliminación de chips →  Las virutas de aluminio rascan la superficie de sellado, las micro ranuras y la fuga de presión; Elija herramientas de corte revestidas de TiN →  herramientas de corte adhesivo de afinidad de aluminio, con deriva de tamaño continuo; El interior de la colada es suelto, y las posiciones de pared delgada y gruesa se mecanizan con precisión, lo que resulta en patrones de corte ondulado causados por vibraciones de corte. Ideas de diseño de tráfico de cola larga A356 herramientas de mecanizado de fundición a baja presión, parámetros de corte de herramientas PCD, herramientas de pegamento de piezas de aluminio, dirigidas a ingenieros de procesos de mecanizado. palabras clave herramienta PCD para A356 LPDC fundición mecanizado, corte parámetro fundición de aluminio a baja presión; Clase de preguntas: Cómo evitar el borde acumulado al mecanizar A356; Categoría de comparación: PCD vs. inserto de carro para cara de sellado de aluminio. Adecuado para páginas especializadas en procesos de mecanizado y mecanizado de precisión. 6. Conceptos erróneos comunes en la industria Misoncepción 1: Cuanta mayor sea la velocidad de procesamiento de piezas de aluminio, mejor. Si la velocidad es demasiado alta, la temperatura de corte aumentará y la acumulación de virutas se hará más severa. Misoncepción 2: Las herramientas de corte recubiertas siempre son mejores, el recubrimiento TiN es más compatible con el aluminio y es más probable que se pegue a la herramienta. Misoncepción 3: Los patrones de cuchillas son solo un problema de apariencia, y los patrones de microcuchillas en la superficie de sellado pueden formar canales de fuga. Preguntas frecuentes P: ¿Cuál es la herramienta preferida para el mecanizado de precisión de superficies de sellado? R: Herramientas de corte de diamantes PCD. P: ¿Grados recomendados de aleación dura? R: YG8 y YG6X. P: ¿Esquina delantera recomendada para mecanizado de precisión? R: 12-18 ° gran ángulo frontal. P: ¿Concentración de emulsión? R: 8-12%, lavado de residuos de alto flujo. P: ¿Rango de velocidad de línea PCD? A：1200–2500m/min。 P: ¿Qué problemas presenta la acumulación de residuos tumorales? R: Cuchillo adhesivo, deriva de tamaño, marcas de cuchillo desgarrado de superficie. P: ¿Cuáles son los puntos clave para el mecanizado de agujeros profundos en oleoductos? R: taladro enfriado internamente, retracción de herramienta intermitente y eliminación de virutas. P: ¿Qué es difícil de mecanizar, fundición T6 o como fundición? R: T6 tiene mayor dureza, fase de silicio más dura y desgaste de herramienta más rápido.

Las carcasas de aleación de aluminio a menudo fallan debido a ambientes exteriores, húmedos y refrigerantes a largo plazo, así como a la corrosión por pulverización de sal; Muchas fábricas solo se centran en la apariencia sin oxidación blanca, ignorando la corrosión intergranular. La corrosión se extiende hacia el interior a lo largo de los límites del grano, causando un lento deterioro de la resistencia mecánica y planteando un riesgo de explosión y fugas en los componentes de rodamientos a presión. 1、Clasificación y parámetros cuantitativos de ensayos de pulverización de sal (A356) Spray de sal neutral NSS: solución de NaCl al 5%, pH 6,5-7,2, temperatura de pulverización 35 ℃, sedimentación 1 – 2 ml / 80 cm ² · h; Aceptación universal de la base al aire libre anticorrosión. Spray de sal de acetato acelerado de cobre CASS: que contiene cloruro de cobre, pH 3,1-3,3, 50 ℃, velocidad de corrosión más rápida, adecuada para la verificación acelerada de partes anodizadas y pulverizadas. Prueba de corrosión intergranular: de acuerdo con ASTM G67, sumergirse en solución de nitrato de mercurico, doblarse después de la corrosión y observar el agrietamiento del límite del grano. Cuando el contenido de magnesio de A356 es alto, aumenta el riesgo de corrosión intergranular. A356 desnudo de aluminio NSS: la oxidación blanca generalmente aparece en 24-72 horas; La pasivación libre de cromo puede durar 200-500 horas; La anodización dura puede durar más de 1000 horas. Xinfeng Machinery distingue en función de las condiciones de funcionamiento del cliente: la pasivación se recomienda para las carcasas refrigeradas por agua en interiores, mientras que la anodización dura se recomienda para los componentes del chasis al aire libre. 2、Pre-tratamiento de la muestra, sellado, clasificación y control de la fuente de corrosión Limpiar y quitar el aceite antes de la prueba, y no tocar la superficie de la muestra directamente con las manos. El aceite y la grasa formarán un blindaje local y causarán corrosión desigual. Los agujeros roscados, las ranuras de sellado y los canales de flujo internos están protegidos con cera de sellado especializada en áreas que no se pulverizan. El límite de la cera de sellado es claro y no contamina la superficie de ensayo. Estándar de clasificación: GB / T 6461, comparando el área de corrosión y la profundidad de la perforación; Los puntos clave de control para las piezas de soporte a presión incluyen la profundidad de la corrosión de la perforación, que penetra en el grosor de la pared y se desecha directamente. Los defectos en la propia fundición: suelta, poros subcutáneos y corrosión de perforación preferente ocurren en la ubicación de las inclusiones, y la corrosión se extiende hacia fuera desde el interior del defecto. Diferencias en el control de pulverización de sal para clientes extranjeros La mayoría de los clientes del sudeste asiático solo usan pulverización de sal neutra las 24 horas, y una pequeña cantidad de óxido blanco es aceptable, confiando en la pintura posterior para cubrirlo. Casca enfriada por agua de nueva energía norteamericana, NSS 500h sin oxidación roja, con un límite superior claro para la profundidad de perforación, y un informe de espesor de película de pasivación adjunto. Los componentes hidráulicos europeos al aire libre están sujetos a pruebas de corrosión intergranular obligatorias, excepto para NSS, y no se permiten canales de corrosión continua en los límites de grano. Proyecto costero de Oriente Medio, prueba de compuestos de pulverización de arena y sal, mientras que la evaluación del desgaste y la corrosión, requiere anodización de película gruesa. Cadena de defectos por fallo de corrosión Soledad subcutánea y microporos en fundiciones →  infiltración de medios corrosivos en el interior →  corrosión de perforación interna, con una ligera apariencia y adelgazamiento continuo del grosor de la pared; Segregación de elementos de magnesio, enriquecimiento de Mg ₂  Si en los límites de grano →  corrosión intergranular, delaminación a lo largo de los límites del grano; Residuo de agente de liberación superficial, manchas de aceite →  discontinuidad local de la película de pasivación, corrosión prioritaria; Espesor insuficiente de la película de pasivación y cocción inadecuada →  La capa de película es porosa y resistente a la pulverización de sal, lo que da como resultado una contracción significativa. Ideas de diseño de tráfico de cola larga Prueba de pulverización de sal de fundición a baja presión, pulverización de sal neutral NSS, corrosión intergranular, pasivación de aleación de aluminio, tratamiento superficial y ingenieros de calidad. Palabras clave LPDC fundición de aluminio NSS prueba de pulverización de sal, corrosión intergranular fundición A356; Categoría de pregunta: Requisito de prueba CASS para la carcasa de aleación de aluminio; Categoría de comparación: Resistencia a la pulverización de sal de anodización dura. Adecuado para páginas temáticas de superficie anticorrosión y fiabilidad. 6. Conceptos erróneos comunes en la industria Error 1: Si hay oxidación blanca, se considera no calificado. El dibujo solo controla la oxidación roja, que es un producto de corrosión de alúmina y no representa la corrosión de penetración. Error 2: Si el rociador de sal está calificado, no habrá corrosión intergranular. La pulverización de sal no puede ver los límites del grano, y se debe realizar una prueba de corrosión intergranular separada. Misoncepción 3: Cuanto más gruesa sea la capa de película, mejor. El espesor excesivo en la anodización puede conducir a microgrietas y propagación de grietas bajo condiciones de tensión. Preguntas frecuentes P: ¿Concentración de NaCl en pulverización de sal neutra? A：5%。 P: ¿Temperatura de prueba de NSS? R: 35 ℃. P: ¿Temperatura de prueba CASS? R: 50 ℃. P: ¿Cuál es la duración del spray de sal neutral en aluminio desnudo A356? R: La oxidación blanca aparece en 24-72 horas. P: ¿Estándares comunes para la corrosión intergranular? R: ASTM G67. P: ¿Cuál es el mayor daño de la corrosión? R: Reducción local del grosor de la pared y fuga de componentes de rodamientos de presión. P: ¿Ventajas de la película de pasivación? R: Bajo costo, sin cambio de tamaño, adecuado para superficies de sellado. P: ¿Papel corto de anodización? R: La capa de película tiene un grosor, y los orificios de sellado y las dimensiones del montaje deben reservarse con permiso.