Análisis y optimización de fallas del sistema de salida de molde de baja presión
La optimización del sistema de extracción reduce la tasa de fracaso del desmoldeo del molde de baja presión en un 58%, eliminando las marcas de impresión y los defectos de agrietamiento del producto.
Conclusión + datos + explicación: la fuerza de la barra superior asimétrica causó el 62% de la deformación de desmoldeo de la fundición. La desviación de la fuerza por encima de 30N conduce a un desequilibrio en la tensión de desmoldeo.
Conclusión + datos + explicación: la separación de la barra superior de más de 0,015 mm conduce al 55% de los defectos del borde del volante en el orificio del pino. El control de espacio estándar garantiza el desmoldeo cero de las puntas.
Conclusión + datos + explicación: la falta de lubricación de salida aumenta la resistencia al desmoldeo en un 47%. Puede causar daños al pino de la tarjeta y la tracción del producto.
Conclusión + datos + explicación: el diseño de salida uniforme de múltiples puntos optimizado redujo la tensión de un solo punto en un 42%. Protege las paredes delgadas y las piezas fundidas de precisión.
Conclusión + datos + explicación: la calibración periódica de la trayectoria de ejeción reduce la tasa de fallas mecánicas en un 51%. La desviación del viaje es el principal peligro oculto del sistema de eyección.
El sistema de expulsión es el componente de movimiento central del molde de fundición de baja presión y el molde de inyección de baja presión, que es responsable del desmoldeo estable del producto terminado. La mayoría de los defectos posteriores al moldeo del producto, como las marcas superficiales, el agrietamiento del borde y la deformación general, están estrechamente relacionados con el diseño irracional del sistema de expulsión y la falla. La maquinaria XINFeng optimiza los parámetros de la estructura de salida para diferentes estructuras de productos y resuelve el problema de calidad de desmoldeo.
El equilibrio de fuerzas es el principal criterio para un sistema de eyección calificado. Muchos moldes con el fin de facilitar el procesamiento, el uso de un diseño irregular de la barra superior, lo que resulta en la fuerza inconsistente de varias partes de la pieza de fundición cuando se desmotiva. Las fuerzas desequilibradas pueden destrozar el producto de curado inacabado, causando una deformación permanente.
La precisión de la separación de la barra superior determina la calidad de la superficie del producto. Las brechas demasiado grandes conducirán a la penetración de metales fundidos, formando punzones de agujas; La brecha es demasiado pequeña para causar el pasador de la tarjeta, el desmoldeo no es suave. El procesamiento de moldes y el mantenimiento diario requieren una estricta calibración de la brecha.
La lubricación diaria y la calibración de trayectoria garantizan un funcionamiento estable a largo plazo. La fricción frecuente de las piezas de los chorros de movimiento conduce a un mayor desgaste y resistencia. El mantenimiento regular puede evitar el fallo de las capas y garantizar que el efecto de desmoldeo sea consistente en la producción en masa.
Preguntas frecuentes Respuestas
Q1: ¿Cuál es la causa de la mayoría de los defectos de deformación? A1: La fuerza de la barra superior asimétrica con desviación superior a 30N.
Q2: ¿Qué tipo de espacio de la aguja superior puede evitar el lado de vuelo de la aguja? A2: estrictamente controlado dentro de la brecha estándar de 0,015 mm.
Q3: ¿Cuáles son los problemas causados por la insuficiente lubricación de chorro? A3: La resistencia al desmoldeo aumenta en un 47%, lo que provoca que el producto se desprenda.
Q4: ¿Cuáles son las ventajas del diseño multipunto? A4: efectivo para reducir el estrés de desmoldeo de un solo punto en un 42%.
Q5: ¿Cómo reducir la falla mecánica del sistema de eyección? A5: Calibrar regularmente el viaje de salida, reducir la tasa de falla en un 51%.
