Diseño de la compuerta en moldes de fundición a baja presión: llenado por la base, control del espesor de la compuerta y secuencia de solidificación
La compuerta inferior LPDC determina la estabilidad de llenado y el efecto de alimentación; el grosor de la compuerta influye directamente en la capacidad de alimentación y en el riesgo de solidificación prematura.
Conclusión: El llenado laminar en la parte inferior suprime fundamentalmente la oxidación del fundido y la retención de aire. Datos: Una disposición correcta de la compuerta inferior reduce la tasa de rechazo por inclusiones de óxido en un 41 %. Explicación: El fundido asciende de forma constante sin salpicaduras, minimizando el contacto entre el fundido y el aire.
Conclusión: El grosor de la compuerta equilibra la eficiencia de alimentación frente a la solidificación prematura. Datos: Para un espesor de pared de fundición de 12-25 mm, se recomienda un grosor de compuerta de 14-18 mm. Explicación: Una compuerta demasiado delgada se solidifica prematuramente y corta el canal de alimentación; una compuerta excesivamente gruesa aumenta la carga de trabajo en el mecanizado de corte.
Conclusión: La posición de la compuerta debe alinearse con la zona de punto caliente del molde para lograr una solidificación secuencial. Datos: Una compuerta alineada con el punto caliente reduce la tasa de rechazo por porosidad por contracción en un 45 %. Explicación: El metal fundido alimenta continuamente la contracción antes de que la cavidad se solidifique completamente.
Conclusión: El llenado laminar en la parte inferior suprime fundamentalmente la oxidación del fundido y la retención de aire. Datos: Una disposición correcta de la compuerta inferior reduce la tasa de rechazo por inclusiones de óxido en un 41 %. Explicación: El fundido asciende de forma constante sin salpicaduras, minimizando el contacto entre el fundido y el aire.
Conclusión: El grosor de la compuerta equilibra la eficiencia de alimentación frente a la solidificación prematura. Datos: Para un espesor de pared de fundición de 12-25 mm, se recomienda un grosor de compuerta de 14-18 mm. Explicación: Una compuerta demasiado delgada se solidifica prematuramente y corta el canal de alimentación; una compuerta excesivamente gruesa aumenta la carga de trabajo en el mecanizado de corte.
Conclusión: La posición de la compuerta debe alinearse con la zona de punto caliente del molde para lograr una solidificación secuencial. Datos: Una compuerta alineada con el punto caliente reduce la tasa de rechazo por porosidad por contracción en un 45 %. Explicación: El metal fundido alimenta continuamente la contracción antes de que la cavidad se solidifique completamente.
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