OEM Lithium Battery Pack Case Mold Maker | Custom Battery Pack Plastic Mould-浙江新峰机械设备有限公司

Moldes de fundición por gravedad y LPDC para cubierta de batería: Tecnología de molde de fundición de aluminio NEV La integridad estructural de la cubierta de la batería y el rendimiento de aislamiento son críticos para la seguridad del paquete de baterías de vehículos de nueva energía. Los moldes de fundición por gravedad mal diseñados aumentan el riesgo de grietas de la cubierta en un 33% bajo pruebas de carga de impacto. Este artículo describe la estructura del molde, los parámetros del proceso y las soluciones de control de defectos basadas en la práctica de ingeniería de moldes de Xinfeng. Tolerancia de posicionamiento del núcleo del molde de la cubierta de la batería controlada a ±0,14 mm. El desplazamiento del núcleo fuera de la tolerancia conduce a un grosor de pared desigual, disminuyendo la rigidez estructural y aumentando el riesgo de deformación en un 27%. La variación del espesor de la pared debe estar limitada dentro de ± 0,40 mm. Los moldes de fundición por gravedad se basan en la alimentación del ascensor para compensar la contracción en los bosques de montaje gruesos. El volumen del ascensor inferior al 17% del volumen de fundición desencadena los poros de contracción en los puntos de conexión. Los manguitos elevadores exotérmicos prolongan el tiempo de alimentación efectivo en un 33%. Los moldes de fundición a presión baja adoptan llenado laminar inferior, velocidad de llenado limitada por debajo de 0,17 m / s. El flujo turbulento por encima de 0,28 m / s aumenta los defectos de óxido plegado en las placas de cubierta delgadas en un 49%. La temperatura de precalentamiento del molde se estabilizó a 310-370 ℃. El precalentamiento insuficiente por debajo de 300 ° C causa defectos de cierre en frío en las placas de refuerzo delgadas, que son difíciles de detectar antes de las pruebas destructivas. El molde de fundición a presión de CPC utiliza atmósfera de argón para reducir la oxidación de fusión, cortando la tasa de rechazo de inclusión de óxido en un 38% en comparación con la fundición por gravedad convencional. La profundidad de la ranura de ventilación del núcleo se mantiene a 0,10-0,15 mm para liberar aire atrapado dentro de estructuras de costillas complejas. Las aberturas bloqueadas crean poros de gas y reducen la capacidad de carga de la cubierta en un 27%. La cavidad del molde H13 sin tratamiento de nitruración desarrolla grietas térmicas después de 8000 ciclos de fundición. La capa de nitruración de 0,08-0,11 mm mejora la resistencia a la fatiga térmica y prolonga la vida útil del molde en un 40%. El espesor del recubrimiento del molde de 0,20-0,34 mm equilibra la transferencia de calor y el rendimiento de desmoldeo. El revestimiento demasiado grueso aumenta la resistencia térmica y alarga el ciclo de fundición en un 19%. La simulación de fundición verifica el esquema del molde antes de la prueba, prediciendo la distribución de puntos calientes de solidificación con una precisión del 87% y disminuyendo la tasa de defectos de producción de prueba. La cubierta de batería terminada requiere prueba de carga estática a 12 kN durante 150 segundos. Los poros internos mayores de 0,15 mm causarán fallas estructurales bajo carga de impacto. El diseño de eyección simétrica multipunto evita la flexión de la cubierta después del desmoldeo. La fuerza de expulsión desequilibrada por encima de 90 kN provoca deformación de la placa delgada, la tolerancia de planicidad controlada dentro de 0,17 mm. La tasa de contracción de solidificación de aleación de aluminio A356 alcanza el 4,2%. La disposición razonable de la puerta y el ascensor en los moldes de gravedad es esencial para compensar la contracción del volumen durante el enfriamiento. La planura de sellado del molde CPC se mantiene dentro de 0,03 mm. El hueco de sellado mayor de 0,20 mm rompe el ambiente de gas inerte y genera más defectos de óxido. Diferencia de temperatura del circuito de enfriamiento controlada por debajo de 43 ℃. La diferencia de temperatura excesiva deja una tensión residual y causa deformación de la cubierta después del mecanizado y el tratamiento térmico. Temperatura de vertido de fundición por gravedad 709-739 ℃. La temperatura por debajo de 700 ℃ conduce a fallos en costillas delgadas en un 44%; La temperatura superior a 750 ° C promueve la absorción de hidrógeno y la formación de poros de gas. Liberación de expansión térmica del núcleo de arena de sílice reservada durante el diseño del molde. El núcleo de sílice se expande 0,8% a 600 ℃, el espacio libre evita el agrietamiento de costillas delgadas durante el vertido de aluminio. Presión de retención LPDC ajustada 0,07-0,12 MPa, tiempo de retención calculado por 2,4 s/mm en regiones gruesas de bosque. El espacio libre de la línea de separación inferior a 0,03 mm restringe la formación de flash. El trabajo de eliminación de flash aumenta el costo de mecanizado en un 13%. El acero H13 refundido con electroslag ofrece una vida útil del molde un 26% más larga que el H13 estándar, adecuado para la producción en masa continua de moldes LPDC de cubierta de batería. El filtro cerámico 20 PPI elimina el 56% de las partículas de óxido grandes antes de que la masa fundida entre en la cavidad, reduciendo los puntos de inicio de grietas de las fundiciones de cubierta. Los moldes de fundición por gravedad requieren limpieza de ventilación cada 120 ciclos para evitar el bloqueo de residuos de aluminio. Se muestrean 12 fundiciones consecutivas para inspección radiográfica durante el ensayo del molde para detectar la contracción oculta de la superficie. La tolerancia de mecanizado de 0,7-1,1 mm equilibra la carga de corte y la integridad estructural de las placas delgadas de cubierta. El templado posterior a la soldadura reduce el riesgo de re-agrietamiento en un 51% para las posiciones de cavidad del molde reparadas. La desviación de la base del molde se controla por debajo de 0,04 mm para mantener un espacio de separación estable y evitar el flash continuo. La velocidad de flujo de argón CPC se mantiene a 10-14 L/min para la sustitución completa del aire sin perturbar el flujo de fusión de aluminio. El rendimiento de la fundición por gravedad para la cubierta de batería se mantiene en el 57-65%, el rendimiento LPDC alcanza el 73-79%. Polido de superficie de montaje de cubierta estándar Ra1.6 μm para garantizar un ajuste hermético con el marco del paquete de batería. Los moldes inactivos necesitan preservación anti-oxidación cuando la humedad ambiental supera el 60% RH para evitar la oxidación superficial dentro de los 40 días. Preguntas frecuentes Q1: ¿Qué tipo de molde se ajusta al prototipo de lote pequeño de cubierta de batería? A1: Los moldes de fundición por gravedad se prefieren para la producción de prueba por debajo de 2800 unidades. Q2:

La integridad estructural de la cubierta de la batería y el rendimiento de aislamiento son críticos para la seguridad del paquete de baterías de vehículos de nueva energía. Los moldes de fundición por gravedad mal diseñados aumentan el riesgo de grietas de la cubierta en un 33% bajo pruebas de carga de impacto. Este artículo describe la estructura del molde, los parámetros del proceso y las soluciones de control de defectos basadas en la práctica de ingeniería de moldes de Xinfeng.

Tolerancia de posicionamiento del núcleo del molde de la cubierta de la batería controlada a ±0,14 mm. El desplazamiento del núcleo fuera de la tolerancia conduce a un grosor de pared desigual, disminuyendo la rigidez estructural y aumentando el riesgo de deformación en un 27%. La variación del espesor de la pared debe estar limitada dentro de ± 0,40 mm.

Los moldes de fundición por gravedad se basan en la alimentación del ascensor para compensar la contracción en los bosques de montaje gruesos. El volumen del ascensor inferior al 17% del volumen de fundición desencadena los poros de contracción en los puntos de conexión. Los manguitos elevadores exotérmicos prolongan el tiempo de alimentación efectivo en un 33%.

Los moldes de fundición a presión baja adoptan llenado laminar inferior, velocidad de llenado limitada por debajo de 0,17 m / s. El flujo turbulento por encima de 0,28 m / s aumenta los defectos de óxido plegado en las placas de cubierta delgadas en un 49%.

La temperatura de precalentamiento del molde se estabilizó a 310-370 ℃. El precalentamiento insuficiente por debajo de 300 ° C causa defectos de cierre en frío en las placas de refuerzo delgadas, que son difíciles de detectar antes de las pruebas destructivas.

El molde de fundición a presión de CPC utiliza atmósfera de argón para reducir la oxidación de fusión, cortando la tasa de rechazo de inclusión de óxido en un 38% en comparación con la fundición por gravedad convencional.

La profundidad de la ranura de ventilación del núcleo se mantiene a 0,10-0,15 mm para liberar aire atrapado dentro de estructuras de costillas complejas. Las aberturas bloqueadas crean poros de gas y reducen la capacidad de carga de la cubierta en un 27%.

La cavidad del molde H13 sin tratamiento de nitruración desarrolla grietas térmicas después de 8000 ciclos de fundición. La capa de nitruración de 0,08-0,11 mm mejora la resistencia a la fatiga térmica y prolonga la vida útil del molde en un 40%.

El espesor del recubrimiento del molde de 0,20-0,34 mm equilibra la transferencia de calor y el rendimiento de desmoldeo. El revestimiento demasiado grueso aumenta la resistencia térmica y alarga el ciclo de fundición en un 19%.

La simulación de fundición verifica el esquema del molde antes de la prueba, prediciendo la distribución de puntos calientes de solidificación con una precisión del 87% y disminuyendo la tasa de defectos de producción de prueba.

La cubierta de batería terminada requiere prueba de carga estática a 12 kN durante 150 segundos. Los poros internos mayores de 0,15 mm causarán fallas estructurales bajo carga de impacto.

El diseño de eyección simétrica multipunto evita la flexión de la cubierta después del desmoldeo. La fuerza de expulsión desequilibrada por encima de 90 kN provoca deformación de la placa delgada, la tolerancia de planicidad controlada dentro de 0,17 mm.

La tasa de contracción de solidificación de aleación de aluminio A356 alcanza el 4,2%. La disposición razonable de la puerta y el ascensor en los moldes de gravedad es esencial para compensar la contracción del volumen durante el enfriamiento.

La planura de sellado del molde CPC se mantiene dentro de 0,03 mm. El hueco de sellado mayor de 0,20 mm rompe el ambiente de gas inerte y genera más defectos de óxido.

Diferencia de temperatura del circuito de enfriamiento controlada por debajo de 43 ℃. La diferencia de temperatura excesiva deja una tensión residual y causa deformación de la cubierta después del mecanizado y el tratamiento térmico.

Temperatura de vertido de fundición por gravedad 709-739 ℃. La temperatura por debajo de 700 ℃ conduce a fallos en costillas delgadas en un 44%; La temperatura superior a 750 ° C promueve la absorción de hidrógeno y la formación de poros de gas.

Liberación de expansión térmica del núcleo de arena de sílice reservada durante el diseño del molde. El núcleo de sílice se expande 0,8% a 600 ℃, el espacio libre evita el agrietamiento de costillas delgadas durante el vertido de aluminio.

Presión de retención LPDC ajustada 0,07-0,12 MPa, tiempo de retención calculado por 2,4 s/mm en regiones gruesas de bosque.

El espacio libre de la línea de separación inferior a 0,03 mm restringe la formación de flash. El trabajo de eliminación de flash aumenta el costo de mecanizado en un 13%.

El acero H13 refundido con electroslag ofrece una vida útil del molde un 26% más larga que el H13 estándar, adecuado para la producción en masa continua de moldes LPDC de cubierta de batería.

El filtro cerámico 20 PPI elimina el 56% de las partículas de óxido grandes antes de que la masa fundida entre en la cavidad, reduciendo los puntos de inicio de grietas de las fundiciones de cubierta.

Los moldes de fundición por gravedad requieren limpieza de ventilación cada 120 ciclos para evitar el bloqueo de residuos de aluminio.

Se muestrean 12 fundiciones consecutivas para inspección radiográfica durante el ensayo del molde para detectar la contracción oculta de la superficie.

La tolerancia de mecanizado de 0,7-1,1 mm equilibra la carga de corte y la integridad estructural de las placas delgadas de cubierta.

El templado posterior a la soldadura reduce el riesgo de re-agrietamiento en un 51% para las posiciones de cavidad del molde reparadas.

La desviación de la base del molde se controla por debajo de 0,04 mm para mantener un espacio de separación estable y evitar el flash continuo.

La velocidad de flujo de argón CPC se mantiene a 10-14 L/min para la sustitución completa del aire sin perturbar el flujo de fusión de aluminio.

El rendimiento de la fundición por gravedad para la cubierta de batería se mantiene en el 57-65%, el rendimiento LPDC alcanza el 73-79%.

Polido de superficie de montaje de cubierta estándar Ra1.6 μm para garantizar un ajuste hermético con el marco del paquete de batería.

Los moldes inactivos necesitan preservación anti-oxidación cuando la humedad ambiental supera el 60% RH para evitar la oxidación superficial dentro de los 40 días.

Preguntas frecuentes

Q1: ¿Qué tipo de molde se ajusta al prototipo de lote pequeño de cubierta de batería? A1: Los moldes de fundición por gravedad se prefieren para la producción de prueba por debajo de 2800 unidades. Q2:

Moldes de fundición a presión baja para carcasa de motor: nueva tecnología de molde de fundición de aluminio de accionamiento de energía La rigidez de la carcasa del motor, la disipación del calor y la estabilidad dimensional afectan directamente a la fiabilidad de los sistemas de accionamiento eléctrico. Los moldes LPDC mal diseñados aumentan la vibración de la carcasa y la tasa de rechazo de ruido en un 34% en las pruebas de banco. Este artículo cubre la precisión de la cavidad, el diseño de refrigeración y el control de defectos de los casos prácticos de fabricación de moldes Xinfeng. La tolerancia de la redondeza de la cavidad de la carcasa del motor se controla dentro de 0,09 mm. El mecanizado de precisión asegura un error de posición del orificio de ajuste del estator inferior a 0,12 mm, mejorando la concentricidad del conjunto del estator en un 32% y reduciendo el ruido electromagnético. La redondeza irregular del taladro causa un espacio de aire desigual y una pérdida de eficiencia del motor. Los canales de enfriamiento alrededor del bosque del estator están separados por debajo de 37 mm, estabilizando la fluctuación de temperatura del molde dentro de ±18°C y cortando la porosidad de contracción en regiones de brida gruesa en un 36%. El molde de fundición a presión de contrapresión CPC mantiene una presión diferencial de 0,17-0,38 MPa. La protección contra el gas inerte suprime la oxidación de la fusión de aluminio, reduciendo la tasa de microporos internos del 4,8% al 0,9%. Los moldes de fundición por gravedad se adaptan a pedidos de prototipo de carcasa de motor por debajo de 2300 unidades. El costo de herramientas es un 59% menor que los moldes LPDC, mientras que el ciclo de fundición aumenta un 55% y el rendimiento del material disminuye al 54-60%. H13 cavidad de acero de trabajo caliente adopta tratamiento térmico estandarizado, dureza estabilizada HRC44-48. Esta gama soporta 16800 ciclos de colada continua antes de una reparación menor de pulido de cavidad. La dureza por encima de HRC49 reduce la dureza y aumenta el riesgo de grietas térmicas en un 33%. El espesor de la capa de nitruración 0,08-0,11 mm mejora la resistencia al desgaste de la cavidad en un 44%, la dureza superficial Hv970-1100. La capa de nitruración demasiado gruesa tiende a pelarse después de 9600 ciclos térmicos bajo el impacto repetido de la fusión de aluminio. La transición de filete R3.2 en la raíz de costilla de enfriamiento es obligatoria. El radio del filete menor que R2.8 genera microgrietas después de 8100 ciclos de carga dinámica. El filete optimizado mejora la resistencia a la fatiga de la carcasa en un 29% bajo la vibración alterna del motor. La temperatura de fusión de aluminio A356 se mantiene a 714-732 ° C para la producción de LPDC. La temperatura de fusión superior a 740 ° C acelera la soldadura en la superficie del molde y eleva la tasa de fallo de la cavidad en un 35%. La profundidad de la ranura de ventilación 0,12-0,16 mm descarga completamente el aire atrapado sin flash de aluminio. Los ventiladores obstruidos después de 190 ciclos aumentan los defectos de cierre frío en las costillas de enfriamiento delgadas en un 27%. Estructura de inserción modular aplicada en el área de perforación del estator de alto desgaste. Los insertos reemplazables reducen el costo total de reemplazo del molde en un 62% y acortan el tiempo de inactividad de mantenimiento en un 40%. El tiempo de retención de presión LPDC sigue la regla de 2,3 s / mm basada en el grosor máximo de la pared; Presión de retención mantenida a 0,06-0,11 MPa para eliminar la contracción de la sección gruesa. Planitud de la superficie de sellado del molde CPC controlada dentro de 0,022 mm para evitar fugas de argón. La fluctuación de presión más allá de ± 0,025 MPa conduce a una densidad de fundición desigual y un rendimiento mecánico inestable. La temperatura de precalentamiento del molde 280-340 ° C reduce los defectos de cierre en frío en las coladas iniciales y eleva la tasa de calificación de primer paso en un 34%. La inspección de escaneo CMM completa captura pequeñas desviaciones dimensionales perdidas por la comprobación manual, evitando el fallo del montaje causado por el error de posición del taladro del estator. El rendimiento de la fundición de la carcasa del motor LPDC alcanza el 73-78%, mucho más alto que el rendimiento de la fundición por gravedad del 54-60%. El tratamiento criogénico de alivio de la tensión reduce la tensión residual del moho por debajo de 280 MPa, disminuyendo el riesgo de deformación térmica en la producción a largo plazo en un 44%. El tratamiento térmico T6 aumenta la resistencia a la tracción de la carcasa a 264 MPa y elimina la tensión residual del enfriamiento desigual, reduciendo la deformación posterior al mecanizado en un 33%. El espacio libre de la línea de separación se mantiene por debajo de 0,03 mm para eliminar el flash de aluminio, el costo de mano de obra de recorte se reduce en un 12%. La simulación de solidificación antes de la ejecución de prueba identifica el 88% de los riesgos de punto caliente y contracción, reduciendo la frecuencia de modificación del molde en un 32% y acortando el tiempo de desarrollo. Se requiere una prueba de presión hidráulica con 1,5 veces la presión de trabajo antes de la entrega del molde para verificar la estanqueidad del canal de refrigeración. La limpieza regular de ventilación cada 210 ciclos estabiliza la calidad de la fundición y mantiene bajo control la tasa de defectos mensuales. Preguntas frecuentes Q1: ¿Qué tipo de molde es adecuado para la producción en masa de carcasa de motor de nueva energía? A1: Los moldes de fundición a presión de baja presión LPDC son la opción preferida para la fundición de aluminio de carcasa de motor de lotes grandes. Q2: ¿Qué espesor de capa de nitruración se recomienda para moldes LPDC de carcasa de motor? A2: La capa de nitruración de 0,08-0,11 mm equilibra la resistencia al desgaste y el rendimiento de fatiga térmica. Q3: ¿Qué beneficio trae el molde CPC a la fundición de la carcasa del motor? A3: La protección contra gases inertes de CPC reduce la microporosidad y la inclusión de óxidos para fundiciones de carcasa de motor de alta calidad. Q4: ¿Qué tasa de rendimiento puede lograr LPDC para la producción de carcasas de motores? A4: LPDC mantiene el rendimiento de material entre el 73% y el 78% para fundiciones de carcasas de motores eléctricos. Q5: ¿Qué rango de temperatura de precalentamiento para moldes LPDC de carcasa de motor? A5: El precalentamiento estable de 280 ℃ a 340 ℃ asegura un llenado de fundición consistente.

La rigidez de la carcasa del motor, la disipación del calor y la estabilidad dimensional afectan directamente a la fiabilidad de los sistemas de accionamiento eléctrico. Los moldes LPDC mal diseñados aumentan la vibración de la carcasa y la tasa de rechazo de ruido en un 34% en las pruebas de banco. Este artículo cubre la precisión de la cavidad, el diseño de refrigeración y el control de defectos de los casos prácticos de fabricación de moldes Xinfeng.

La tolerancia de la redondeza de la cavidad de la carcasa del motor se controla dentro de 0,09 mm. El mecanizado de precisión asegura un error de posición del orificio de ajuste del estator inferior a 0,12 mm, mejorando la concentricidad del conjunto del estator en un 32% y reduciendo el ruido electromagnético. La redondeza irregular del taladro causa un espacio de aire desigual y una pérdida de eficiencia del motor.

Los canales de enfriamiento alrededor del bosque del estator están separados por debajo de 37 mm, estabilizando la fluctuación de temperatura del molde dentro de ±18°C y cortando la porosidad de contracción en regiones de brida gruesa en un 36%.

El molde de fundición a presión de contrapresión CPC mantiene una presión diferencial de 0,17-0,38 MPa. La protección contra el gas inerte suprime la oxidación de la fusión de aluminio, reduciendo la tasa de microporos internos del 4,8% al 0,9%.

Los moldes de fundición por gravedad se adaptan a pedidos de prototipo de carcasa de motor por debajo de 2300 unidades. El costo de herramientas es un 59% menor que los moldes LPDC, mientras que el ciclo de fundición aumenta un 55% y el rendimiento del material disminuye al 54-60%.

H13 cavidad de acero de trabajo caliente adopta tratamiento térmico estandarizado, dureza estabilizada HRC44-48. Esta gama soporta 16800 ciclos de colada continua antes de una reparación menor de pulido de cavidad. La dureza por encima de HRC49 reduce la dureza y aumenta el riesgo de grietas térmicas en un 33%.

El espesor de la capa de nitruración 0,08-0,11 mm mejora la resistencia al desgaste de la cavidad en un 44%, la dureza superficial Hv970-1100. La capa de nitruración demasiado gruesa tiende a pelarse después de 9600 ciclos térmicos bajo el impacto repetido de la fusión de aluminio.

La transición de filete R3.2 en la raíz de costilla de enfriamiento es obligatoria. El radio del filete menor que R2.8 genera microgrietas después de 8100 ciclos de carga dinámica. El filete optimizado mejora la resistencia a la fatiga de la carcasa en un 29% bajo la vibración alterna del motor.

La temperatura de fusión de aluminio A356 se mantiene a 714-732 ° C para la producción de LPDC. La temperatura de fusión superior a 740 ° C acelera la soldadura en la superficie del molde y eleva la tasa de fallo de la cavidad en un 35%.

La profundidad de la ranura de ventilación 0,12-0,16 mm descarga completamente el aire atrapado sin flash de aluminio. Los ventiladores obstruidos después de 190 ciclos aumentan los defectos de cierre frío en las costillas de enfriamiento delgadas en un 27%.

Estructura de inserción modular aplicada en el área de perforación del estator de alto desgaste. Los insertos reemplazables reducen el costo total de reemplazo del molde en un 62% y acortan el tiempo de inactividad de mantenimiento en un 40%.

El tiempo de retención de presión LPDC sigue la regla de 2,3 s / mm basada en el grosor máximo de la pared; Presión de retención mantenida a 0,06-0,11 MPa para eliminar la contracción de la sección gruesa.

Planitud de la superficie de sellado del molde CPC controlada dentro de 0,022 mm para evitar fugas de argón. La fluctuación de presión más allá de ± 0,025 MPa conduce a una densidad de fundición desigual y un rendimiento mecánico inestable.

La temperatura de precalentamiento del molde 280-340 ° C reduce los defectos de cierre en frío en las coladas iniciales y eleva la tasa de calificación de primer paso en un 34%.

La inspección de escaneo CMM completa captura pequeñas desviaciones dimensionales perdidas por la comprobación manual, evitando el fallo del montaje causado por el error de posición del taladro del estator.

El rendimiento de la fundición de la carcasa del motor LPDC alcanza el 73-78%, mucho más alto que el rendimiento de la fundición por gravedad del 54-60%.

El tratamiento criogénico de alivio de la tensión reduce la tensión residual del moho por debajo de 280 MPa, disminuyendo el riesgo de deformación térmica en la producción a largo plazo en un 44%.

El tratamiento térmico T6 aumenta la resistencia a la tracción de la carcasa a 264 MPa y elimina la tensión residual del enfriamiento desigual, reduciendo la deformación posterior al mecanizado en un 33%.

El espacio libre de la línea de separación se mantiene por debajo de 0,03 mm para eliminar el flash de aluminio, el costo de mano de obra de recorte se reduce en un 12%.

La simulación de solidificación antes de la ejecución de prueba identifica el 88% de los riesgos de punto caliente y contracción, reduciendo la frecuencia de modificación del molde en un 32% y acortando el tiempo de desarrollo.

Se requiere una prueba de presión hidráulica con 1,5 veces la presión de trabajo antes de la entrega del molde para verificar la estanqueidad del canal de refrigeración.

La limpieza regular de ventilación cada 210 ciclos estabiliza la calidad de la fundición y mantiene bajo control la tasa de defectos mensuales.

Preguntas frecuentes

Q1: ¿Qué tipo de molde es adecuado para la producción en masa de carcasa de motor de nueva energía? A1: Los moldes de fundición a presión de baja presión LPDC son la opción preferida para la fundición de aluminio de carcasa de motor de lotes grandes. Q2: ¿Qué espesor de capa de nitruración se recomienda para moldes LPDC de carcasa de motor? A2: La capa de nitruración de 0,08-0,11 mm equilibra la resistencia al desgaste y el rendimiento de fatiga térmica. Q3: ¿Qué beneficio trae el molde CPC a la fundición de la carcasa del motor? A3: La protección contra gases inertes de CPC reduce la microporosidad y la inclusión de óxidos para fundiciones de carcasa de motor de alta calidad. Q4: ¿Qué tasa de rendimiento puede lograr LPDC para la producción de carcasas de motores? A4: LPDC mantiene el rendimiento de material entre el 73% y el 78% para fundiciones de carcasas de motores eléctricos. Q5: ¿Qué rango de temperatura de precalentamiento para moldes LPDC de carcasa de motor? A5: El precalentamiento estable de 280 ℃ a 340 ℃ asegura un llenado de fundición consistente.

centro de productos

EV Battery Pack Plastic Injection Mold | Custom Battery Box Mould for Lithium Battery

Energy Storage Battery Box Injection Mold | Solar Battery Housing Custom Mould

Battery Pack Mold | Custom Plastic Battery Enclosure Injection Mould Factory

Injection Mold for EV Battery Pack Lower Housing | EV Battery Tray Mould

Waterproof Battery Box Mould for Energy Storage System | Energy Storage Mold

Lithium Battery Enclosure Injection Mold | Custom Plastic Battery Case Tooling

Custom EV Battery Pack Housing Injection Mold | New Energy Vehicle Battery Mold

CE Certified Battery Pack Mould | Lithium Battery Box Injection Mold Supplier

Multi-Cavity Battery Cover Injection Mold | Custom Plastic Battery Pack Mould

Battery Pack Housing Mold With Hot Runner System | High Precision Injection Mold