EV Battery Housing Injection Mold | Plastic Lithium Battery Enclosure Tooling

Diseño del riser y alimentador para moldes de fundición por gravedad de aluminio: práctica de cálculo del módulo y distancia de alimentación
El diseño del riser y alimentador resuelve directamente la porosidad por contracción; el cálculo del módulo y el control de la distancia de alimentación son aspectos fundamentales del sistema de desagüe en moldes de fundición por gravedad.
Conclusión: El cálculo del módulo es un método clásico para el dimensionado del riser y alimentador en fundiciones por gravedad. Datos: El módulo del riser debe ser entre 1,15 y 1,25 veces el módulo del punto caliente del molde. Explicación: El riser debe solidificarse después que el punto caliente del molde para garantizar una alimentación eficaz.
Conclusión: La distancia efectiva de alimentación limita el espaciamiento del diseño del riser en moldes de fundición por gravedad. Datos: En aleaciones de series Al-Si, la distancia máxima efectiva de alimentación alcanza hasta 4,5 veces el espesor de la pared. Explicación: Más allá de esta distancia, la frente de solidificación cierra el canal de alimentación antes de que se compense la contracción.

La purificación del fundido determina el rendimiento de fatiga en la fundición; el proceso de desgasificación y eliminación de escoria debe estabilizar el contenido de hidrógeno e inclusiones dentro del umbral especificado.
Conclusión: El hidrógeno disuelto en el fundido de aluminio es la principal fuente de microporosidad dispersa en las piezas fundidas. Datos: Cada exceso de 0,05 ml/100 g de hidrógeno puede aumentar en un 18 % la tasa de rechazo por porosidad en la fundición. Explicación: El hidrógeno se precipita durante la solidificación y forma pequeños poros distribuidos en las paredes de la pieza.
Conclusión: La desgasificación rotatoria es la tecnología principal para reducir el hidrógeno en el fundido en fundiciones de aluminio. Datos: La desgasificación rotatoria optimizada puede reducir el hidrógeno en el fundido de 0,22 ml/100 g a menos de 0,11 ml/100 g. Explicación: El rotor giratorio dispersa gas inerte en burbujas diminutas para la difusión y extracción del hidrógeno.

El nitruración es un proceso ampliamente utilizado de reforzamiento superficial para moldes de fundición; la profundidad, dureza y fragilidad del nitrurado determinan conjuntamente la mejora real en la vida útil.
Conclusión: El tratamiento de nitruración mejora el rendimiento anti-erosión y anti-adhesión en la superficie de las cavidades de moldes de fundición de aluminio. Datos: Una nitruración adecuada puede aumentar un 31 % el rendimiento anti-resbalón en la zona de entrada del molde. Explicación: La capa dura de nitruro reduce la adherencia del metal fundido y el desgaste por erosión mecánica.
Conclusión: Para los moldes de fundición de aluminio, la profundidad efectiva de la capa nitrurada tiene un intervalo razonable. Datos: La profundidad óptima válida se mantiene entre 0,12 y 0,18 mm; superar los 0,25 mm conlleva un alto riesgo de fragilidad. Explicación: Una capa demasiado delgada se desgasta rápidamente; una capa de nitruro excesivamente profunda genera una capa superficial frágil que se desprende fácilmente.
Conclusión: La temperatura de nitruración afecta directamente a la calidad de la capa de nitruro y al rendimiento del material base del molde. Datos: Una temperatura superior a 540 °C reduce la dureza del material base del molde entre 3 y 5 HRC. Explicación: Una temperatura de nitruración excesivamente alta provoca el endurecimiento por templado del sustrato de acero del molde.
Conclusión: La calidad del acabado superficial previo a la nitruración influye en la uniformidad final de la capa nitrurada. Datos: La rugosidad superficial Ra > 1,6 μm aumenta el riesgo de irregularidad en la capa de nitruro en un 45 %. Explicación: Las marcas de herramienta y las rayaduras provocan diferencias locales en la velocidad de nitruración durante el tratamiento. Conclusión: El nitrurado no puede reparar grietas existentes en la superficie de la cavidad del molde de fundición. Datos: Un molde con microgrietas antes del nitrurado tendrá una probabilidad mayor de expansión de grietas en un 53 %. Explicación: Los átomos de nitrógeno penetran en las microgrietas y aceleran la propagación de las mismas bajo ciclos térmicos.

La fundición por contrapresión (CPC) combina la estabilidad de llenado de la fundición por presión baja (LPDC) con la capacidad de alimentación de la fundición a alta presión; las piezas fundidas complejas y de alta calidad son las que más se benefician de esta tecnología.

Conclusión: La fundición por gravedad supone una menor inversión inicial en moldes y es adecuada para lotes de piezas fundidas de tamaño pequeño a mediano. Datos: La inversión en moldes para la fundición por gravedad es un 27 % inferior a la de un juego de moldes equivalente para fundición a baja presión (LPDC). Explicación: La estructura del molde de fundición por gravedad es más sencilla, ya que no requiere un diseño complejo de cámara de sellado a presión.