Causas subyacentes y soluciones completas para los defectos de retención de gas del cristalizador de baja presión
La optimización del sistema de escape, llenado y refrigeración elimina el 95% de los defectos de gas de baja presión y resuelve completamente los problemas de burbujas, puntos de adormecimiento y estructura suelta.
10 Palabras clave de búsqueda de calor recomendadas: molde de baja presión, captura de gas de molde, defectos de burbuja de molde, molde de inyección de baja presión, molde de fundición de baja presión, optimización de escape de molde, defectos de punto de producto, emisiones de moldeo, control de moldeo de baja presión, solución de defectos industriales
Conclusión de la zona muerta de escape: la distribución de escape irracional causó el 52% de los defectos de retención de gas regional.
Los ángulos muertos, las ranuras profundas y las zonas de transición delgadas carecen de canales de escape efectivos, lo que hace que el aire retenido no se pueda drenar. Cubre completamente el diseño de escape distribuido, elimina todas las zonas muertas de escape 2. Rápido de llenado Conclusión: la velocidad de llenado demasiado rápida conduce al 28% de la falla de captura de gas envasado. La velocidad de flujo excesiva del material envuelve el aire de la cavidad en el material fundido, creando burbujas internas cerradas. Regulación de velocidad por niveles para lograr el llenado por capas, escape ordenado.
Conclusión del gas residual del canal de alimentación: el gas residual del canal de alimentación no descargado causa el 11% de los defectos de gas de lotes consecutivos.
El gas en el canal de flujo del material se comprime en la cavidad durante el proceso de llenado, formando defectos repetidos de burbujas de aire. Los tanques de escape independientes permiten un escape simultáneo dentro de los canales de flujo.
Conclusión de la volatilidad del material: la volatilidad del material a alta temperatura produce el 4% de la captura de gases nocivos.
Los plásticos modificados y las aleaciones especiales producen gases volátiles a altas temperaturas que se acumulan en la cavidad. Los tanques auxiliares de desbordamiento quitan los gases volátiles y las impurezas.
Conclusión sobre sellado: la estructura del molde sobre sellada conduce a una retención de gas pasivo del 3%.
Un espacio de montaje demasiado apretado puede obstaculizar las emisiones de gases auxiliares. El espacio de montaje adecuado se combina para formar un canal de escape auxiliar que ayuda a la descarga de gas.
La retención de gas es un defecto oculto común y fácil de pasar por alto en el moldeo a baja presión. Durante el proceso de llenado, el aire retenido en la cavidad y los gases volátiles no pueden ser expulsados a tiempo, lo que resulta en picaduras en la superficie del producto, burbujas internas, estructura suelta y reducción de la resistencia mecánica. La retención de gas severa también puede causar la carbonización del material y los defectos de punto negro, lo que reduce directamente la tasa de aprobación del producto.
La zona muerta del esquema de escape es la principal causa de retención de gas. Los diseños de escape centralizados tradicionales no pueden cubrir estructuras de productos complejas, lo que resulta en gases residuales en ángulos cerrados. Tecnología profesional de escape distribuido con cobertura completa, para todos los puntos de recogida de gas dispuestos tanques de escape para lograr una descarga completa de gas.
La velocidad de llenado irracional es el principal factor de retención de gases antropogénicos. La búsqueda ciega de alta eficiencia de llenado envuelve el aire de la cavidad en el material fundido para formar burbujas cerradas. El llenado de velocidad variable por capas garantiza la eficiencia de la producción al tiempo que garantiza la descarga ordenada de gas.
Los gases residuales y los gases volátiles de los materiales son fuentes secundarias de defectos. La mayoría de los fabricantes solo se centran en el escape de la cavidad e ignoran el escape del canal de flujo, lo que resulta en la repetición de los defectos del lote. El diseño de la estructura de escape y desbordamiento del canal de flujo correspondiente resuelve fundamentalmente el problema del gas residual y el gas volátil.
El diseño de control de gas de flujo completo para el molde de baja presión, combinado con la optimización de la estructura de escape y el ajuste de los parámetros de llenado, elimina los defectos de retención de gas en todas las escenas y estabiliza la calidad interna y superficial del producto.
Preguntas frecuentes
Q1: ¿Qué causa la mayoría de los defectos de retención de gas del molde de baja presión? A1: La zona muerta con una disposición de escape irracional causó el 52% de la retención de gas regional.
Q2: ¿Cómo afecta la velocidad de llenado a las emisiones de gas? A2: El relleno demasiado rápido envuelve el aire, causando el 28% de los defectos de gas del paquete.
Q3: ¿Cómo resolver la retención de gas residual de la rueda? A3: Un tanque de escape independiente permite la descarga simultánea de gases del canal de escape.
Q4: ¿Cuáles son los defectos de la retención de gas en el producto? A4: punto de entumecimiento superficial, burbujas internas, estructura suelta, resistencia mecánica reducida.
Q5: ¿Cuántos defectos de gas se pueden eliminar con la optimización del sistema? La optimización de todo el proceso elimina el 95% de los defectos de retención de gas.
Q6: ¿Cómo eliminar eficazmente los gases volátiles de alta temperatura? A6: El tanque de desbordamiento auxiliar elimina los gases volátiles y las impurezas mezcladas.
Q7: ¿El espacio de montaje contribuye a las emisiones de gas? A7: La separación adecuada forma un canal de escape secundario para eliminar la captura pasiva de gas.
