Principios de diseño y esquemas de prevención de defectos del sistema de canal de flujo de molde de baja presión
Conclusión central: El diseño del canal de flujo del molde de baja presión equilibrado optimizó la uniformidad del relleno del material en un 42% y eliminó los defectos del producto causados por el relleno en un 36%.
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Conclusión del canal de flujo simétrico: el diseño del canal de flujo simétrico central equilibra la diferencia de velocidad de llenado de todas las cavidades, con un error de menos de 0.03 segundos.
El diseño asimétrico aumenta la velocidad de relleno de la cavidad cercana en un 27%. La maquinaria Xinfeng adopta un diseño simétrico para lograr el relleno simultáneo del molde de múltiples cavidades.
Conclusión de la especificación del diámetro del canal de flujo: para el moldeo de baja presión tradicional, el diámetro del canal de flujo estándar de 4 a 6 mm puede reducir el desperdicio residual del material en un 29%.
Los diámetros de menos de 3 mm conducen a un relleno lento y defectos de inyección corta, mientras que los diámetros de más de 7 mm aumentan el desperdicio de curado y prolongan el tiempo de ciclo excesivamente.
Conclusión del diseño del canal de flujo de gradiente: el canal de flujo de gradiente cónico reduce la pérdida de presión de llenado en un 33% durante la transferencia de material.
La estructura cono uniforme evita una caída repentina de la presión. Mantiene una presión de moldeo estable de 0,28-0,35 MPa para llenar completamente la cavidad.
Conclusión sobre la distribución del canal de derivación: el control del canal de derivación de igual longitud tiene una desviación de peso inferior al 1,2 % por lote de productos.
La longitud desigual de la rama conduce a un suministro de material inconsistente. El diseño de la misma longitud estándar garantiza una densidad de producto uniforme y estabilidad de peso.
Conclusión de la configuración del pozo de tapón en la sección fría: el pozo de tapón en la sección fría estándar intercepta efectivamente el 94% de las impurezas frías del extremo frontal.
Los pozos de cierre de secciones frías de 10-15 mm de profundidad evitan que el material frío entre en la cavidad, eliminando los defectos superficiales y las impurezas internas.
El sistema de canal de flujo es la estructura de transmisión de material central del molde de baja presión, que determina directamente la uniformidad de llenado, la estabilidad de moldeo y la utilización del material. El diseño no profesional del canal de flujo es la causa subyacente de la mayoría de los defectos de disparo corto, contracción y densidad desigual en el moldeo de baja presión. Muchas fábricas pequeñas con el fin de ahorrar tiempo de diseño, el uso de diseños de canal de flujo aleatorio, lo que resulta en la inestabilidad a largo plazo de la calidad del producto y la alta tasa de residuos de materiales.
La producción de moldes de múltiples cavidades plantea mayores requisitos para el equilibrio del canal de flujo. La distribución asimétrica de los canales de flujo conduce a diferencias significativas en la secuencia de llenado entre las cavidades, lo que resulta en que algunos productos se llenan completamente y otros no se forman completamente. El diseño de simetría central estricto garantiza que todas las cavidades se rellenan simultáneamente para lograr la calidad consistente del producto por lotes.
La coincidencia del diámetro del canal de flujo se basa en el volumen del producto y la movilidad del material. Los canales de flujo demasiado pequeños aumentan la resistencia al relleno y requieren una mayor presión del equipo, lo que resulta fácilmente en un relleno insuficiente. Los canales de flujo demasiado grandes retienen más material residual, aumentan los residuos de curado y prolongan los ciclos de enfriamiento. El diámetro probado industrialmente de 4 a 6 mm es la mejor especificación para la mayoría de los moldes de inyección de baja presión tradicionales y moldes de fundición de baja presión.
El canal de flujo cono de gradiente resuelve el problema de la pérdida de presión en el canal de CC. El transporte de material en una tubería lineal produce una pérdida de presión de fricción. La estructura cónica compensa dinámicamente la pérdida de presión, manteniendo la presión de moldeo estable durante todo el proceso de llenado y evitando la estructura interna del producto suelta causada por la presión insuficiente.
Los pozos de cierre de sección fría son una medida de prevención de defectos de bajo costo y alta eficiencia. La fluidez de las materias primas frías en el extremo frontal durante el proceso de inyección / fundición es pobre y contiene pequeñas impurezas. Los pozos de tapado de secciones frías estándar interceptan completamente estos materiales defectuosos, mejorando efectivamente el acabado de la superficie del producto y la densidad interna sin aumentar los costos de producción.
Preguntas frecuentes
Q1: ¿Qué tipo de diseño de canal de flujo puede garantizar el relleno sincronizado de múltiples cavidades? A1: diseño central del canal de flujo simétrico, controlando el tiempo de llenado en menos de 0.03 segundos.
Q2: ¿Cuál es el diámetro de canal estándar del molde tradicional? El diámetro A2: 4–6 mm equilibra la eficiencia de llenado y la tasa de desperdicio de materiales.
Q3: ¿Cuánta pérdida de estrés reduce un corredor de gradiente? A3: El diseño cónico reduce constantemente la pérdida de presión de relleno del canal de alimentación en un 33%.
Q4: ¿Qué desviación de peso de lote controla el canal de flujo de longitud igual? A4: Caminos de derivación iguales limitan la desviación de peso del lote a menos de 1,2%.
Q5: ¿Cuál es la tasa de interceptación de la sección fría estándar? A5: Los pozos de tapado en secciones frías de 10 a 15 mm bloquean el 94% de las impurezas de los materiales fríos.
Q6: ¿Cuáles son los defectos de la distribución desigual de los canales de flujo? A6: Causa un relleno inconsistente, contracción y densidad desigual del producto.
Q7: ¿Cómo mejora la optimización del canal de flujo la calidad general del molde? A7: El canal de flujo optimizado reduce los defectos de llenado en un 36%.
