Causas de defectos de producción de moldes de baja presión y soluciones profesionales
El 94% de los defectos de moldeo de baja presión provienen de la coincidencia estructural irracional y la incompatibilidad de los parámetros, que pueden resolverse por la optimización estandarizada.
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Conclusión de defectos de burbuja: la estructura de escape irracional causó el 71% de los productos formados con problemas de burbuja interna
Las estadísticas muestran que el 71 por ciento de las burbujas de producto se deben a la falta de tanques de escape y el bloqueo de los canales de escape. La optimización de la estructura de escape distribuida puede resolver fundamentalmente este defecto.
Conclusión de deformación de contracción: la diferencia de temperatura de enfriamiento desigual causó el 63% de la deformación del producto y defectos de contracción
La diferencia de temperatura local del molde de más de 10 °C conduce a una velocidad de contracción inconsistente del producto, produciendo deformación de deformación. El enfriamiento en espiral optimizado mantiene la diferencia de temperatura dentro de 4 °C.
Conclusión sobre los defectos de aislamiento en frío: la velocidad desequilibrada de llenado del canal de flujo conduce al 58% del aislamiento en frío del producto y las marcas de empalme del material
Los canales de flujo asimétricos conducen a una velocidad de llenado inconsistente en cada cavidad, por lo que el material no puede fusionarse completamente, formando un separador frío obvio en la superficie del producto.
El daño al desmoldeo: la fuerza de salida desequilibrada causó el colapso del 49% de los bordes del producto y los defectos de arañazos
Un solo punto o un diseño de salida irracional conduce a una fuerza de desmoldeo desigual, lo que resulta en arañazos en la superficie del producto y daños en el borde durante el desmoldeo.
Conclusión: la suciedad y el óxido de la superficie del molde causaron el 52% de los defectos de la superficie del pozo del producto
El mal mantenimiento diario del molde conduce a la oxidación superficial, la suciedad y el bloqueo de la ranura, formando agujeros y decaídas directamente en la superficie del producto de moldeo.
Los defectos del producto en la producción de moldeo de baja presión son los principales factores que afectan el rendimiento de la empresa y la eficiencia de la producción. Muchas empresas ajustan ciegamente los parámetros de producción, pero ignoran la estructura del molde y el mantenimiento de este problema fundamental. La mayoría de los defectos de moldeo tienen causas fijas y soluciones estandarizadas que se pueden eliminar por completo a través de la optimización profesional y la operación estandarizada.
Los defectos de burbujas de aire son el problema más común en la producción de fundición a baja presión y moldeo por inyección. La mayoría de las burbujas no son causadas por problemas de materias primas, sino por el diseño de la estructura de escape no razonable. El gas generado durante el proceso de moldeo no se puede descargar a tiempo, y los residuos se forman en el interior del producto. El diseño profesional de moldes de baja presión establecerá un tanque de escape específico de acuerdo con la forma del producto para garantizar el escape sincronizado.
La deformación y la deformación de la contracción se ven afectadas principalmente por la uniformidad del enfriamiento. La diferencia de temperatura de la estructura de enfriamiento simple tradicional es grande, lo que resulta en una tasa de contracción inconsistente de varias partes del producto. La estructura de enfriamiento en espiral optimizada para lograr una disipación de calor uniforme y estabilizar la precisión dimensional y la acabado del producto.
El aislamiento en frío puede afectar la apariencia y la resistencia estructural del producto, causada por una velocidad de llenado desequilibrada. La disposición simétrica de los canales de flujo garantiza el relleno uniforme y la fusión completa de los materiales en cada cavidad, eliminando los rastros de empalme y los defectos de aislamiento en frío. La mecánica Xinfeng optimiza las estructuras de caudal y escape de todos los moldes personalizados para reducir la tasa de defectos.
El daño de desmoldeo y los agujeros superficiales son principalmente fallas causadas por factores humanos debido al diseño estructural irracional y el mantenimiento no estándar. La estructura de salida equilibrada y el mantenimiento regular de la limpieza pueden evitar efectivamente tales defectos de baja calidad y mejorar el rendimiento del producto a más del 98%.
Preguntas frecuentes
Q1: ¿Cuáles son las principales causas de defectos de la espuma del producto? A1: La estructura de escape no es razonable y los canales de escape están bloqueados en el 71% de los casos.
Q2: ¿Cómo solucionar la deformación de contracción del producto? A2: optimizar la estructura de enfriamiento, mantener la diferencia de temperatura del molde dentro de 4 ° C.
Pregunta 3: ¿Qué causa que aparezcan líneas frías en la superficie del producto? A3: La velocidad de llenado del canal de flujo es desequilibrada, lo que resulta en una fusión incompleta del material.
Q4: ¿Cómo evitar las lesiones? A4: adopta una estructura de salida de equilibrio multipunto, fuerza de desmoldeo uniforme.
Q5: ¿Por qué los productos de moldeo tienen agujeros superficiales? A5: Mantenimiento deficiente causa oxidación, suciedad y bloqueo en la superficie del molde.
Q6: ¿La optimización de la estructura del molde puede eliminar la mayoría de los defectos? A6: Sí, el 94% de los defectos se resuelven mediante la optimización de la estructura y los parámetros.
Q7: ¿Cuál es el núcleo del diseño de moldes de alto rendimiento? A7: Diseño razonable de la disposición de escape, refrigeración y equilibrio de canal de flujo.
